Die Emag Lasertec will mit der Laserschweiß-Maschine ELC 6 ein Zeichen bei der Fertigung von Rotorwellen setzen: In der Maschine werden Füge-, Vorwärm- und Schweißprozess an einer gebauten Rotorwelle zusammengeführt, wobei das Rundtischsystem für optimale Taktzeiten sorgen soll. Die Maschine wurde speziell für Powertrain-Bauteile mit Rundnähten entwickelt: Die exakt dosierbare, konzentrierte Energie des Laserstrahls erlaubt eine hohe Schweißgeschwindigkeit bei minimalen Verzügen am geschweißten Bauteil. Zu sehen sein wird die ELC 6 auf der EMO in Hannover vom 18. – 23. September auf dem Messestand der Emag Gruppe in der Halle 17, C 34.
Schritt für Schritt zu stabilen Schweißnähten
- Bevor die Einzelteile in die ELC 6 eingelegt werden, erfolgt die Laserreinigung der Werkstücke. Hierfür bietet Emag Lasertec die zusätzlich die Laserreinigungsmaschine LC 4 an, die sich optimal mit der ELC 6 verketten lässt und somit eine nahtlose Linienintegration gewährleistet.
- Im nächsten Schritt in der ELC 6 (Vorwärmen und Fügen) sorgt die Induktionstechnik zunächst für eine ideale Bearbeitungstemperatur am Bauteil, bevor die beiden Komponenten zusammengefügt werden.
- Vor dem Schweißen erfolgt eine Prüfung der Schweißnaht-Lage und eine Nachregelung der Bauteil-Position. Dabei wird die Kontur präzise gescannt und die Daten der Schweißoptik sowie den NC-Achsen mitgeteilt.
- Beim nachfolgenden Schweißprozess rotiert das vertikal angeordnete Werkstück, während die Laseroptik nur zum Werkstück radial hin bewegt wird. Der Schweißprozess mit seiner fokussierten Energie vollzieht sich also quasi von der Seite an der Rundnaht. Ein Pyrometer kontrolliert die Prozesstemperatur.
- Nach dem Schweißen wird das Teil per Schwenkbewegung des Rundtischs aus der Maschine heraustransportiert und per Roboter entladen.
Vorteile der ELC 6
Insgesamt weist diese Lösung ein hohes Produktionstempo auf – unter anderem auch deshalb, weil die Maschine mit ihrem Rundtisch während des Schweißens hauptzeitparallel be- und entladen wird. Zudem erfolgen die einzelnen Teilprozesse aufeinander abgestimmt. Dabei gewährleistet das Prinzip „feststehende Optik/bewegtes Werkstück“ eine hohe Betriebssicherheit. Darüber hinaus legt Emag Lasertec diese Lösung mit Blick auf Technologie, Ausbringung und Automation sehr flexibel für die Kunden aus, wobei sich Werkstücke bis zu einer maximalen Höhe von 300 mm in der ELC 6 bearbeiten lassen.
Spezielles HMI-Panel für Laserprozesse
Emag ist Systemanbieter
Emag hat auch für das nachfolgende Fügen von Rotorwelle und Rotor-Blechpaket sowie das hochpräzise Überdrehen dieses Pakets diverse Lösungen entwickelt. Gleiches gilt für das Drehen, Verzahnen und Schleifen der beiden Rotorwellen-Einzelteile vor dem Verschweißen. Bei der Automationstechnologie, die den Transport zwischen den Maschinen sicherstellt, passt sich Emag den Vorstellungen der Kunden an. Es kommen zum Beispiel Linienportale, Stapelzellen, Stauförderbänder oder das Emag eigene Track Motion-System zum Einsatz. Dabei wird viel Wert auf Einheitlichkeit der eingesetzten Maschinen und optimierte Schnittstellen gelegt. Emag steht als Ansprechpartner während der Planung, Umsetzung sowie im Servicefall zur Verfügung.
EMO, Halle 17, Stand C 34
