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Die mit ihrer Konfiguration im deutschen Markt einzigartige LT8.20 der Zabag Security Engineering GmbH aus der Vogelperspektive. Mit ihr hat das Unternehmen seine Fertigungstiefe weiter erhöht
Foto: BLM Group
Die mit ihrer Konfiguration im deutschen Markt einzigartige LT8.20 der Zabag Security Engineering GmbH aus der Vogelperspektive. Mit ihr hat das Unternehmen seine Fertigungstiefe weiter erhöht

Rohrbearbeitung

Eine Investition mit großer strategischer Bedeutung

Optimierte Konstruktionen, neue Möglichkeiten in der Fertigung sowie höhere Prozesseffizienz – mit einem Rohrlaser LT8.20 hat Zabag ein neues Niveau erreicht.

„Schon jetzt könnten wir uns unsere Produktion ohne die LT8.20 nicht mehr vorstellen. Mit ihr haben wir unsere Fertigungstiefe noch einmal deutlich erhöht. Bis auf Schrauben und die Elektrik produzieren wir heute praktisch alle Komponenten unserer Systeme im eigenen Haus“, so Robyn Klotz, Leiter Technik der Zabag Security Engineering GmbH mit Sitz in Grünhainichen, nur wenige Wochen nach der Inbetriebnahme des Rohrlasers der BLM Group. Als Generalunternehmer entwickelt und produziert Zabag Anlagen für den Geländeschutz und die Sicherung hochsensibler Objekte sowie Speziallösungen rund um das komplexe Thema Hochsicherheit. Systeme hat das Unternehmen bis dato in mehr als 30 Länder geliefert.

Klassisches Projektgeschäft

„Egal, ob Regierungsgebäude, Botschaften, Polizeiwachen, Industrie- und Hafenanlagen oder andere Bereiche – der Schutzbedarf nimmt weltweit zu. Und fast überall gibt es individuelle Anforderungen“, beschreibt Stefanie Stehr aus dem Zabag-Marketing den Trend im globalen Markt. Kurz: Das inhabergeführte Unternehmen agiert in einem klassischen Projektgeschäft, das die Flexibilität seiner Fertigungstechnik in besonderer Weise herausfordert. In der Herstellung seiner Schiebetore, Faltflügel- und Drehflügeltore, Teleskopschiebetore, Drehkreuzanlagen und etlicher anderer Produkte verarbeitet es enorme Mengen Rohre und Profile unterschiedlicher Durchmesser und Querschnitte. Angesichts der vielen individuellen Anforderungen der Auftraggeber kann ein Großteil der benötigten Komponenten nur in kleinen Serien hergestellt werden. Häufig handelt es sich auch um Einzelstücke.

Eine besondere Maschine

Das Umfeld für den Einsatz eines leistungsstarken 3D-Rohrlasers mit hohem Automatisierungsgrad wie der LT8.20 könnte also kaum besser sein. Sie ist der vielfältigste Rohrlaser der BLM Group und im globalen Markt bei etlichen Kunden im Einsatz. Doch zumindest im deutschsprachigen Raum sucht die bei Zabag installierte, mit 12,5 m Be- und Entladung konfigurierte Maschine ihresgleichen. Dabei ist ihre Entladelänge von mehr als 12 m die Besonderheit. Sie gibt dem Unternehmen zusätzliche Möglichkeiten an die Hand, auch ausgefallenere Kundenwünsche zu erfüllen, bei denen Wettbewerber häufig nicht mitbieten können. „Anfang des Jahres haben wir ein 96 m langes Schiebetor nach Singapur geliefert“, nennt Klotz ein Beispiel. Dieses Tor wurde in Grünhainichen komplett fertig montiert, vom Kunden abgenommen, anschließend wieder in mehrere Baugruppen zerlegt, nach Singapur geliefert und vom Kunden in Eigenregie vor Ort montiert. Dank seiner LT8.20 können solche Anliegen künftig noch leichter gelöst werden.

Für Stahl, Edelstahl und Aluminium

„Wir haben uns zunächst mit der LT24 beschäftigt und im Werk des BLM Group-Unternehmens ADIGE in Levico Terme als erster Interessent den Prototypen des neuen Rohrlasers LT12 gesehen. Schließlich fiel die Entscheidung aber für die LT8.20 mit Faserlaser. Sie deckt etwa 90 % unserer Anforderungen an die Rohrverarbeitung ab“, erinnert sich Klotz. So verarbeitet diese Maschine mit ihrem schwenkbaren 3D-Schneidkopf Tube Cutter bei hoher Genauigkeit Rohre mit Durchmessern von 12 mm bis 240 mm und Stangengewichten bis 40 kg/m. Zum Beispiel Rundrohre, Quadratrohre, Dreieckrohre, Sonderprofile und offene Profile. Zabag schneidet mit ihr vor allem Stahl, bei Bedarf aber auch Edelstahl und Aluminium.

Höhere Qualität der Produkte

In der Vergangenheit hatte das Unternehmen viele Komponenten aus Rohren und Profilen bei Kollegenbetrieben in der Region produzieren lassen, die mit Rohrlasern der BLM Group und zum Teil auch mit ihren Biegemaschinen arbeiten. Das heißt, man kannte die hohe Verarbeitungsqualität dieser Maschinen – und war sich bewusst, welch vielfältige Möglichkeiten die Genauigkeit der Laserschnitte für konstruktive Verbesserungen im Produktprogramm mit sich bringen würde. „Wir haben schon ein, zwei Jahre vor dem Kauf der LT8.20 begonnen, unsere Konstruktionen zu optimieren und Ideen zu realisieren, die man mit konventioneller Technik nicht machen würde. Wir hatten also schon ein wenig vorgefühlt“, blickt Klotz zurück. So war bei Zabag bereits im Vorfeld der Installation ein Portfolio lasergerechter Teile entstanden, die das Unternehmen nach der Inbetriebnahme auf Anhieb mit seiner LT8.20 fertigen konnte.

Weitere Optimierungen in Sicht

In nächster Zeit will es alle seine Produkte erneut auf den Prüfstand stellen, um zu eruieren, welche Möglichkeiten die Technik des Rohrlaserschneidens eventuell für weitere Optimierungen bietet. Dabei will man auch versuchen, aus Komponenten so weit wie möglich Serienteile zu machen. Eine solche Standardisierung würde die Effizienz des Produktionsprozesses nochmals erhöhen. Man muss über diese Technik im eigenen Haus verfügen. Dann kann man ihre Potenziale für Produktverbesserungen voll ausloten und Ideen einfach mal schnell ausprobieren – so die Denkweise im Hause Zabag. Sie bezieht auch die Optik der Sicherheitslösungen des Unternehmens mit ein, die häufig in Eingangsbereichen installiert werden – also an prominenten Stellen. Gerade auch hier spielen die neuen Möglichkeiten für Verbindungen verschiedener Bauteile aus Rohren und Profilen eine zentrale Rolle, die sich aus der Genauigkeit der Laserschnitte ergeben. Wo früher aufwändige Schweißarbeiten erforderlich waren, kann heute je nachdem mit Steckverbindungen, Verklinkungen und Verzapfungen gearbeitet werden. Diese fügen sich praktisch nahtlos ineinander, weshalb in vielen Fällen Schweißarbeiten nicht mehr erforderlich sind. Fallen Schweißnähte weg, profitiert die optische Qualität von Produkten davon.

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Der Rohrlaser LT8.20  zeichnet sich durch hohen Bedienkomfort aus.
Foto: BLM Group
Der Rohrlaser LT8.20  zeichnet sich durch hohen Bedienkomfort aus.

Mehrere Prozesse in einer Maschine

Schneiden, Ausschneiden, Markieren sowie Bohren und Gewindeschneiden mit der optionalen Drill & Tap-Funktion – bei Zabag werden heute alle diese Arbeitsschritte in der LT8.20 ausgeführt. Die Handhabung von Teilen zwischen verschiedenen Maschinen und Arbeitsplätzen ist weggefallen. Auch das bringt Zeitersparnisse mit sich. Und es erleichtert die Arbeit der Maschinenbediener. Zudem sind Beschädigungen von Bauteilen während der Transporte ausgeschlossen. Die CAD/CAM-Software Artube der BLM Group erstellt aus den CAD-Daten der Konstruktionsabteilung automatisch die Produktionsprogramme für den Rohrlaser. Bei Bedarf werden sie manuell angepasst, was in Artube mit wenigen Klicks möglich ist. Auch beim Standardisieren von Teilen ist diese Funktionalität hilfreich – brauchen in Artube doch lediglich die geometrischen Abmessungen der Teile angepasst zu werden. Diese hohe Effizienz in der Erstellung der Produktionsprogramme ist ein Hauptgrund, weshalb Zabag mit der LT8.20 auch kleinste Serien und sogar Einzelstücke rentabel produzieren kann. Und das stets dann, wenn die Teile in der Produktion benötigt werden. In der Vergangenheit war das anders: Die Aufträge für das Schneiden von Rohren und Profilen mussten gesammelt werden, bevor es Sinn machte, sie an die Kollegenbetriebe zu vergeben. Allein deshalb läuft der Produktionsprozess bei Zabag heute runder denn je.

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„Schneiden, Ausschneiden, Markieren sowie Bohren und Gewindeschneiden mit der optionalen Drill & Tap-Funktion – bei Zabag werden heute alle diese Arbeitsschritte in der LT8.20 und damit in einer Maschine ausgeführt“, erklärt Andreas Schubert, Area Sales Manager bei der BLM Group Deutschland, den Vorteil des integrierten Prozesses seines Kunden.
Foto: BLM Group
„Schneiden, Ausschneiden, Markieren sowie Bohren und Gewindeschneiden mit der optionalen Drill & Tap-Funktion – bei Zabag werden heute alle diese Arbeitsschritte in der LT8.20 und damit in einer Maschine ausgeführt“, erklärt Andreas Schubert, Area Sales Manager bei der BLM Group Deutschland, den Vorteil des integrierten Prozesses seines Kunden.

Einsparungen von bis zu 50 %

Mit ihrer Genauigkeit und ihren flexiblen Möglichkeiten bringt die Technik des Rohrlaserschneidens aber nicht nur in der Konstruktion und der Produktion signifikante Effizienzgewinne mit sich. Vielmehr gilt das auch für die nachfolgenden Prozessschritte. „Alleine in unserer Schweißerei erzielen wir Einsparungen in Größenordnungen zwischen 30 % und 50 %“, nennt Klotz Zahlen. Hinzu kommt die bislang nicht gekannte Wiederholgenauigkeit in den Schweißarbeiten. Generell kann Zabag heute alle Teile, die einmal mit der LT8.20 hergestellt wurden, jederzeit reproduzieren – in exakt der gleichen Qualität. Werden bei Kunden zum Beispiel Tore von Lkws oder auf andere Weise beschädigt, ist der Reparaturaufwand minimiert.

Verschiedene Wachstumspotenziale erschlossen

Über die eigenen Produkte hinaus arbeitet Zabag für eine ganze Reihe von Unternehmen als Lohnfertiger. In erster Linie für Betriebe aus der Region Erzgebirge. „Mit der LT8.20 können wir hier einen sehr attraktiven zusätzlichen Prozessschritt anbieten und ganze Produkte oder Baugruppen aus einer Hand liefern“, erklärt Daniel Rekowski, Leiter Vertrieb und Marketing. Auch hier hat sich das Unternehmen mit der 4 kW-AMB-Faserlaserquelle der Maschine im Markt einen Wettbewerbsvorteil erschlossen: Sie schneidet auch Materialien mit dickeren Wandstärken wie zum Beispiel offene IPE- oder H-Profile effektiv und bei sehr hoher Qualität. „Um in der Lohnfertigung bestmöglich aufgestellt zu sein, haben wir in unsere LT8.20 von vornherein einige Optionen hineingenommen, die wir in der Herstellung unserer eigenen Produkte streng genommen nicht bräuchten“, unterstreicht Klotz die Bedeutung dieses Geschäftsfeldes für das Unternehmen. So tragen die von der BLM Group entwickelten Active Tools ebenfalls dazu bei, dass Zabag mit seinen Premium-Produkten im Wettbewerb qualitativ hervorsticht. Bei den Active Tools handelt es sich um eine Reihe von Optionen, die den Prozess des Rohrlaserschneidens automatisch optimieren, indem sie zum Beispiel Unvollkommenheiten von Rohren berücksichtigen, flexible Möglichkeiten beim Markieren der einzelnen Bauteile bieten und Schweißnähte zuverlässig so ausrichten, dass sie an den definierten Positionen sitzen.

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Mehrwert in drei Geschäftsfeldern

Der Zabag-Kundenstamm umfasst auch Wiederverkäufer, darunter einige Zaunbauer. Da sich die von diesen Kunden nachgefragten Produkte mit der LT8.20 effizienter als bisher herstellen lassen, stärkt der Rohrlaser auch hier die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Im Ergebnis hat sich Zabag mit der LT8.20 in drei Geschäftsfeldern zusätzliche Wachstumspotenziale erschlossen: im Projektgeschäft, in der Herstellung standardisierter Produkte und in der Lohnfertigung. „Mit der Investition in die LT8.20 sehen wir eine kontinuierliche Prozessverbesserung in der Herstellung unserer Produkte. Damit meinen wir nicht nur die physischen Arbeiten der Maschine, also Lasern und zum Teil mechanische Verarbeitung, sondern zielen mit ihr bewusst auf eine effektive sowie zeitsparende Arbeitsvorbereitung und Bearbeitung der Teile. Aber auch auf eine effektive und zeitsparende Weiterbearbeitung im Bereich der Schweißerei bis hin zu Erleichterungen beziehungsweise dem Wegfall verschiedener Arbeitsschritte. Das alles sind Gründe, weshalb die Investition in die LT8.20 für Zabag ebenfalls große strategische Bedeutung hat“, so der geschäftsführende Gesellschafter Michael Simon.

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Haben das Projekt „Integration eines eigenen Rohrlasers in den Produktionsprozess von Zabag“ in enger partnerschaftlicher Zusammenarbeit realisiert (von links nach rechts): Andreas Schubert (Vertrieb BLM ), Robyn Klotz (Leiter Technik bei Zabag), Melissa Simon (Mitglied der Zabag-Geschäftsleitung), Daniel Rekowski (Leiter Vertrieb und Marketing bei Zabag), Stefanie Stehr (Zabag-Marketing), Andreas Köster (Geschäftsführer der BLM ) und Christian Sibio (bei der BLM Group Vertriebsleiter für Deutschla
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Haben das Projekt „Integration eines eigenen Rohrlasers in den Produktionsprozess von Zabag“ in enger partnerschaftlicher Zusammenarbeit realisiert (von links nach rechts): Andreas Schubert (Vertrieb BLM ), Robyn Klotz (Leiter Technik bei Zabag), Melissa Simon (Mitglied der Zabag-Geschäftsleitung), Daniel Rekowski (Leiter Vertrieb und Marketing bei Zabag), Stefanie Stehr (Zabag-Marketing), Andreas Köster (Geschäftsführer der BLM ) und Christian Sibio (bei der BLM Group Vertriebsleiter für Deutschland).

Weiteres Wachstum möglich

Bei den Planungen wurde von einer einschichtigen Auslastung der Maschine ausgegangen. Das heißt, das Unternehmen hat mindestens eine zweite Schicht in Reserve, die sein weiteres Wachstum unterstützen kann. „Bei der BLM Group sind die Wege für uns ausgesprochen unkompliziert. Wir kennen unsere Ansprechpartner dort und bekommen bei allen Belangen schnelle und kompetente Reaktionen“, nennt Klotz weitere Gründe, weshalb sich Zabag für die Partnerschaft mit der italienischen Unternehmensgruppe entschied. Hinzu kommt, dass die BLM Group laut eigenen Angaben der weltweit einzige Hersteller eigenentwickelter Maschinen für das Rohrlaserschneiden und das Rohrbiegen ist und diese mit der All-in-One-Technik in der Tiefe integriert hat. Diese bietet den Vorteil, dass sich mit ihr auf Anhieb Komponenten produzieren lassen, die den vorgegebenen Spezifikationen entsprechen. Sowohl der Zeitaufwand als auch der Ausschuss in der Herstellung neuer Teile wird reduziert. So wird auch bei Zabag über eine Erweiterung des Prozesses um eine Biegemaschine der BLM Group und ihre Integration mit der LT8.20 nachgedacht. „Es war schon vor der Investition eine echte partnerschaftliche Zusammenarbeit, ein echter Austausch von Ideen und Überlegungen, wofür Zabag die Technik des Rohrlaserschneidens tatsächlich würde einsetzen können. Profitiert hat das Projekt auch von der Tatsache, dass Zabag ein inhabergeführtes Unternehmen mit kurzen Entscheidungswegen ist“, erinnert sich BLM Group Deutschland-Geschäftsführer Andreas Köster. Dem kam auch die Inbetriebnahme zugute: Dank der guten Vorbereitung war sie zwei Wochen nach der Anlieferung der Maschine abgeschlossen. In einem nächsten Schritt steht ihre Integration mit dem ERP auf dem Programm.

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