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Foto: Messer Cutting Systems 
Silke Fischer Stahlbearbeitung hat in der Corona-Krise mit Weitblick geplant,  sich für komplexe Schneidaufgaben gerüstet und auch die Digitalisierung voran getrieben: So können beispielsweise Innenkonturen mit Autogen und Außenkonturen mit Plasma in Kombination geschnitten werden.

Plasmaschneiden

Digitalisiert aus der Corona-Krise

Die Silke Fischer Stahlbau e.K. nutzte die Corona-Krise und hat die Produktion modernisiert und digitalisiert. Eine Maßnahme, die sich gelohnt hat.

Silke Fischer hat bereits zwei Krisen hinter sich und und wusste auch, was in der Corona-Krise zu tun ist – Modernisierung und Digitalisierung. „Nur mit neuen Technologien sind wir nach der Krise konkurrenzfähiger. Wir müssen etwas tun. Mit der neuen Technologie haben wir die Möglichkeit, unsere Kunden schnell und effizient zu bedienen. Genau das ist es, was jetzt wichtig ist.“ Die Coronas-Krise ist auch an der Silke Fischer Stahlbearbeitung und ihren zwanzig Mitarbeitenden nicht spurlos vorübergegangen.

Corona-Krise als idealer Zeitpunkt für Digitalisierung

Aber gerade deshalb hat sich das Unternehmen entschieden, mutig in die Zukunft zu investieren und mit Messer Cutting Systems als Partner in die Welt der Digitalisierung einzusteigen. Fünf alte Maschinen hatten ihren Dienst lange Jahre getan und kamen mit der Erfolgsgeschichte des Unternehmens nicht mehr mit. Eine neue, moderne, leistungsfähigere und digitale Lösung sollte das ändern. Verantwortlich für das Großprojekt zeichnet Betriebsleiter und Prokurist Christian Baranski. Er übernahm die Auswahl der Gesamtlösung von den Brennschneidmaschinen über die Digitalisierung der Produktion, der Umwelttechnik mit Tischen und Abluftanlagen, der Gasversorgung der Maschinen bis hin zur Servicevereinbarung und Schulung der Mitarbeitenden.

Von der Qualität überzeugt

Dabei ging alles ganz schnell: Christian Baranski war von Anfang an von der Messer-Qualität überzeugt. „Andere Hersteller kamen nach meiner kurzen, aber intensiven Marktsondierung gar nicht mehr in Frage“, erinnert er sich an den Start des Projektes. „Nachdem ich mich über das Angebot von Messer Cutting Systems informiert hatte, war der Kontakt schnell hergestellt. Unser direkter Ansprechpartner hatte dann auch gleich das für uns perfekte Konzept parat, sodass vom Erstkontakt bis zur Bestellung nur zwei Monate vergingen.“ Baranski und seine Chefin entschieden sich für vier Multi Therm 4000 mit unterschiedlicher Ausstattung. Zwei sind mit je zwei Alfa-Brennern ausgestattet, die eine Arbeitsfläche von 3.000 x 6.000 mm aufweisen und eine Materialstärke von 8 - 200 mm bearbeiten können. Die dritte Multi Therm 4000 mit einem Alfa-Brenner schafft auf einer Arbeitsfläche von 2.000 x 15.000 mm eine Materialstärke von 10 - 300 mm. Bei der vierten Multi Therm 4000 handelt es sich um eine Kombimaschine mit Plasma- und Autogenbrennern. Ihre Ausstattung umfasst die Stromquelle XPR 300 Core, Markiersystem, Alfa-Autogenbrenner und Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Delta. Sie schneidet auf 3.000 x 10.000 mm eine Materialstärke von 8 - 200 mm mit Autogen und 2 - 30 mm mit Plasma. Die beiden letzten Maschinen stehen auf einer Laufbahn von 18 Metern Länge. Die bestehenden Umweltlösungen mit Brennschneidtischen und Absauganlagen wurde für drei der neuen Maschinen übernommen. Die Plasmaanlage erhielt einen neuen Standard-Brennschneidtisch und eine Absauganlage. Im Hinblick auf die bisherige Verschmutzung der Umluft sei es wichtig gewesen, Abluftlösungen zu finden, die ein sehr angenehmes Arbeiten in der Halle zuließen und nicht gesundheitsschädlich seien. Darüber hinaus wurde die Gasversorgung durch Messer Cutting Systems erneuert und auf Messer Gase umgestellt.

Digitalisierung optimiert Fertigung

„Die Digitalisierung der Produktion war uns ebenfalls ein großes Anliegen“, erläutert Fischer. „Wir vernetzen die Maschinen und Systeme mit Hilfe der Software. So sorgen wir dafür, dass wir die bestmöglichen Entscheidungen treffen. Mit der neuen Software haben wir alle relevanten Informationen aus unterschiedlichsten Quellen immer und sofort verfügbar.“ Die Silke Fischer Stahlbearbeitung setzt dabei Omni Win, Omni  Bevel sowie Omni Fab Machine Insight ein. Omni Win sei dabei das ideale Werkzeug zur Arbeitsvorbereitung beim Brennschneiden mit Autogen-, Plasma- und Laserschneiden mit CNC-Maschinen. Es übernimmt alle anfallenden Schneidaufgaben, abgestimmt auf die auftragsbezogene Fertigung. Omni Fab Machine Insight versorgt das Unternehmen im laufenden Betrieb mit wichtigen Informationen zu den Maschinen. Neben Daten zu den aktuell gefertigten Jobs oder der laufenden Schicht sind die Auslastung der Maschinen sowie die Anzahl und Art der Fehler, die auf den Maschinen aufgetreten sind, sichtbar. So erkennt Betriebsleiter Christian Baranski Fehler frühestmöglich und leitet entsprechende Maßnahmen ein. Mit der Reporting-App in Machine Insight erstellt er aussagekräftige Berichte auf konfigurierbarer Zeitbasis wie Schichten, Wochen, Monaten. Die besondere Herausforderung bei der Implementierung der umfangreichen Lösung sei es gewesen, den Betrieb bei der Umstellung maximal aufrecht zu erhalten, um die Kundenanforderungen zu erfüllen und die Produktion nicht zu unterbrechen. „Nur gut, dass wir hier ein eingeschworenes Team sind. Fast schon wie eine große Familie“, meint Baranski und erinnert sich an die Wochenenden, an denen er mit den Kollegen gemeinsam die alten Maschinen abgebaut und den Aufbau der neuen vorbereitet hat. „Mit jeder Maschine haben wir sehr viel dazu gelernt und an Erfahrung gewonnen“, fügt er hinzu.

Weitsichtige Investition zahlt sich unmittelbar aus

Durch Schulungen bei Messer Cutting Systems und bei Fischer vor Ort konnten dann alle am Montagmorgen an den neuen Maschinen gleich wieder ans Werk gehen. Die MultiTherm hat sich bei der Silke Fischer Stahlbearbeitung als eine vielseitige Schneidanlage für das Autogen- und Plasmaschneiden in kürzester Zeit bewährt. Der Hochleistungsantrieb für Geschwindigkeiten bis zu 50 m/min erreicht laut Unternehmen eine hohe Positionier- und Schneidgeschwindigkeit, selbst bei feinen Konturen. Die Portalschneidmaschine mit Plasmaquelle XPR 300 Core biete obendrein enorme Schnittqualität bei unlegiertem und legiertem Stahl sowie Aluminium. „Mit dem Plasma-Fasenaggregat Skew Rotator Delta und dem Autogenbrenner Alfa sind wir auch für komplexe Schneidaufgaben gerüstet. So können beispielsweise Innenkonturen mit Autogen und Außenkonturen schnell und sauber mit Plasma geschnitten werden. Darüber hinaus sind Fasen für die Schweißkantenvorbereitung möglich“, erläutert Baranski.

Viel schneller schneiden

Die Plasmaanlage sei ungefähr 8,5-mal so schnell, wie die alte. In der „Brennschneide“ sei damit jetzt ein wesentlich höherer Durchsatz und deutlich wirtschaftlicheres Arbeiten möglich. Die großen Arbeitsflächen und vielfältigen Ausrüstungsoptionen lassen eine Fülle von Einsatzbereichen von der Einzelfertigung dicker Bleche bis hin zur Serienfertigung von großem Blech zu. In einer Einstellung können die Werkstücke bearbeitet werden und müssen nicht jedes Mal zeitlich aufwendig neu eingespannt und programmiert werden. Das spare Kosten und minimiere die Fehlerquote. „Die neue Lösung bringt uns tagtägliche Vorteile“, meint Baranski. Vieles übernähmen jetzt die Maschinen selbst, wie die Einstellungen auf die Materialdicke oder den Gasdruck. Ihre hohe Geschwindigkeit und die innovative Programmierung sparten viel Zeit.

Produktivere Mitarbeiter

Die Maschinen seien jetzt auch besser zugänglich für die Bediener. Letztere arbeiteten insgesamt wirtschaftlicher, könnten sich auf andere Tätigkeiten konzentrieren und weitere übernehmen. „Wir bieten unseren Kunden ein größeres Angebot, denn wir schneiden statt nur bis 12 mm jetzt bis 30 mm die gängigsten Materialen. Und statt acht Stunden benötigen wir jetzt nur noch zwei für einen Auftrag!“ freut sich Baranski. Alles sei auch viel übersichtlicher geworden. Durch gegenläufige Platzierung der Maschinen könne jetzt eine Person zwei Maschinen überwachen. Die Abläufe seien optimiert und mittlerweile so eingespielt, dass es keine Reibungsverluste mehr gebe. Von Vorteil für die Kunden sei das prozesssichere Arbeiten durch die Software. Insbesondere die Restplatten- und Lagerverwaltung sei sehr effektiv, denn sie spare viel Zeit, und Reste müssten nicht mehr per Hand nachgemessen werden. „Mit unserem neuen hocheffizienten Maschinenpark garantieren wir höchste Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Liefertreue“, betont Silke Fischer. „Unsere Kunden haben die Verbesserungen auch sofort bemerkt und uns sehr positive Rückmeldungen zu Brennschneidqualität, Genauigkeit und glatten Brennkanten gegeben.“

Wettbewerbsvorteil durch Digitalisierung

„Im Rückblick“, meint Baranski „war das Projekt für uns ein Volltreffer. Gerade in der Einführungsphase war der Remote Service für uns sehr vorteilhaft. Der Messer-Service schaltet sich direkt auf die Maschine auf und löst umgehend die Probleme bei Fehlermeldungen. Wir haben keinen Zeitverlust mehr“. Alles sei schnell und reibungslos gegangen. Auch das Zusammenspiel der verschiedenen Messer-Bereiche. „Es hat sich für uns deutlich gezeigt, dass Lösungen aus einer Hand mit einem Ansprechpartner für alle Gewerke viel Zeit und Ärger sparen“, resümiert Baranski. „Daher war die Entscheidung für Messer Cutting Systems für uns goldrichtig.“ Gefragt nach einem Fazit antwortet er: „Die Digitalisierung der Produktion ist sehr wichtig und bringt deutliche Wettbewerbsvorteile. Man darf nicht stehen bleiben, sondern sollte sich immer weiterentwickeln.“ Nach der Großinvestition soll es jetzt bei der Silke Fischer Stahlbearbeitung aber erst einmal etwas ruhiger zugehen. „Wir haben noch den Kauf einer neuen Fördertechnik mit einem Gurtfördertisch im Auge. Der soll die Selbstentsorgung der Schlacke übernehmen.“

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Foto: Silke Fischer Stahlbearbeitung Silke Fischer, Geschäftsinhaberin, und Christian Baranski, Betriebsleiter und Prokurist bei der Silke Fischer Stahlbearbeitung e.K