Kompakte Produktionszellen für die Rohrherstellung sind darauf ausgelegt, den Fertigungsprozess zu optimieren, indem sie verschiedene Operationen in einer einzigen, eigenständigen Einheit integrieren. Diese Zellen bestehen in der Regel aus einer Kombination von Maschinen und Automatisierungstechnologien wie Rohrbiegemaschinen, Endenbearbeitungsmaschinen, Schneidsystemen, Messgeräten und Robotersystemen. Kompakte Produktionszellen finden in verschiedenen Branchen Anwendung, darunter der Automobilsektor, die Luft- und Raumfahrt, die Möbelindustrie und die Sanitär- und Heizungsbranche. Sie unterstützen Hersteller dabei, den steigenden Anforderungen an Qualität, Effizienz und Flexibilität gerecht zu werden.
Von der einfachen Verkettung zur automatisierten Rohrfertigung
Vorteile von Kompaktzellen
Durch die Zusammenführung dieser Elemente können Hersteller einen reibungslosen und effizienten Produktionsfluss erreichen. Die Vorteile liegen auf der Hand:
- Platzersparnis: Kompakte Zellen bündeln verschiedene Prozesse in einem kompakten Raum, was es Herstellern ermöglicht, ihre Produktionsflächen effektiver zu nutzen.
- Verbesserte Effizienz: Mit diesen Produktionszellen können Rohre nahtlos von einer Bearbeitungsstation zur nächsten fließen, ohne manuelle Handhabung oder Transport.
- Verbesserte Qualität und Konsistenz: Automatisierung reduziert das Risiko von menschlichen Fehlern und ermöglicht eine engere Kontrolle über wichtige Parameter, was zu einer verbesserten Maßgenauigkeit und Wiederholbarkeit führt.
- Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Die Zellen sind vielseitig und anpassungsfähig an sich ändernde Produktionsanforderungen. Hersteller können sie leicht neu konfigurieren oder umprogrammieren, um unterschiedliche Rohrgrößen, -formen und -spezifikationen zu berücksichtigen.
Beispiel: Kompaktzelle von Transfluid
Transfluid hat unterschiedliche Komponenten der Rohrbearbeitung auf einer möglichst kleinen Fläche platziert. Das Basismodell beinhaltet viele Grundfunktionen und deckt damit ein hohes Spektrum von Bearbeitungs- und Produktionsprozessen ab. Bei dem Basismodell übernimmt die Zuführung ein Stufenförderer, dessen Magazin große Mengen an Rohrmaterial aufnehmen kann. Die Länge der zu verarbeitenden Rohre beginnt bei 30 mm und ist in der Basisversion bis zu 1.000 mm möglich. Der Stufenförderer bringt das Werkstück in den Prozess und es gelangt zu der ersten Station, der Umformmaschine. Diese t-form-Kombinationsmaschine vereint die Vorteile der axialen und der rollierenden Rohrbearbeitung in einer Anlage. Bis zu acht axiale Umformstufen sowie das rollierende Umformen, Trennen, Nachbeschnitt und Gewinderollen sind möglich.
Von der Kombinationsmaschine zum Biegeprozess
Im Anschluss übernimmt ein Oberflurhandlingsystem. Es hat nicht nur den Vorteil, dass es in seiner Kompaktheit perfekt in dieses Zellenkonzept passt, sondern auch die Möglichkeit bietet, das Rohr zu drehen und so die Bearbeitung beider Rohrseiten ermöglicht. Den Biegeprozess führt eine auf geringen Platzbedarf optimierte, servoelektrisch angetriebene und CNC gesteuerte t-bend-Biegemaschine durch. Synchron programmierbare elektrische Achsen ermöglichen laut Transfluid optimale Zykluszeiten. Der um 360° drehbare Biegekopf bietet nicht nur den Vorteil, das sich mit ihm Rohre sowohl links als auch rechts biegen können, sie lassen sich pro Seite mit bis zu drei Biegewerkzeugen ausstatten. Dies erhöht die Flexibilität und verkürzt die Rüstzeiten. Durch die Rotationsmöglichkeit können die Rohre nach dem Biegeprozess kontrolliert auf einem Transportband abgelegt und ausgeschleust werden.
Weitere Varianten
In der zweiten Basisversion kann der Stufenförder mit einem Coilförderer getauscht oder in der Dritten mit ihm kombiniert werden. Die dann benötigte Richt- und Kalibriereinheit wird der Umformanlage genau wie die Trenneinheit vorgesetzt. Transfluids spanlos orbitale t-cut-Trennanlage sorgt hier für präzise Schnittergebnisse mit hoher Geschwindigkeit. Diese drei Variationen bilden die Grundlage des Konzepts der kompakten Produktionszellen. Durch eine Vorkonfiguration können die Zellen schnell in Betrieb genommen werden – für eine umgehende Inbetriebnahme in den individuellen Produktionsumgebungen. Kunden profitieren von der vereinfachten Montage der vormontierten Komponenten. Das Zusammenspiel dieser steuert die Transfluid-hauseigene Software t-project. Ihr Vorteil ist, dass sich alle im Prozess integrierten Maschinen durch die Verwendung einer einzigen Softwareplattform steuern lassen.
Sonderausstattung verfügbar
Transfluid liefert seinen Kunden darüber hinaus weitere Komponenten, die sie in ihrer Produktion für optimierte Rohrfertigungsprozesse benötigen könnten. Alle Komponenten sind praxisbewährt und aufeinander abgestimmt. Das erhöht die Zuverlässigkeit, steigert die Prozessgeschwindigkeit und minimiert insgesamt den Wartungs- und Abstimmungsaufwand. Die neuen Zellen können je nach Anforderung mit Hilfe des Transfluid-Maschinenportfolios beliebig erweitert werden. So lassen sich beispielsweise Aushalsungen durchführen, Muttern oder Verschraubungen zuführen, aber auch Kontrollstationen zur Qualitätssicherung oder Druck-/ und Beschriftungsstationen zur Markierung oder Kennzeichnung einbinden. Falls gewünscht oder erforderlich, lässt sich das Handling auch von einem Roboter übernehmen. Alle Sonderausstattungen sind im Vorfeld für die Kompaktzellen optimiert.
