Früher war nicht alles besser

Beginnen wir mit einem kurzen Blick in die moderne Rohrfertigung: Alles fängt mit dem Rohling an. Das System erkennt über den Maschinenbelegungsplan, ob und wann die passende Maschine mit dem benötigten Werkzeug zur Verfügung steht. Die hinterlegten Biegedaten werden abgerufen und dem Rohling zugeordnet. Ohne Verschnitt und somit ressourcenschonend erfolgt der Zuschnitt über eine Rohrtrennmaschine oder direkt in der Rohrbiegemaschine. Diese biegt das Werkstück in die gewünschte Form, übergibt es, wenn gefordert, zur Qualitätskontrolle an eine fotometrische Messzelle und führt es bei positivem Ergebnis an die Logistik weiter. Das Wartungsteam, welches das Rohr angefordert hat, ist andernorts permanent über den Status informiert und kann sich auf die Lieferung des gefertigten Rohres vorbereiten. Aber auch der gesamte Bestell- und Abrechnungsprozess wird im Hintergrund abgewickelt, völlig automatisiert und transparent für alle beteiligten Abteilungen. Falls gewünscht, entsteht so zu jedem einzelnen gefertigten Produkt eine vollständige Sammlung aller Daten, die nachvollziehbar abgelegt wird und eine komplette Verfügbarkeit jedes einzelnen Prozessparameters gewährleistet.

Hält man sich vor Augen, wie zeitaufwändig die Abwicklung eines solchen Prozesses noch vor einigen Jahren war und wie viele Fehlerquellen und Unbekannte nun ausgeschlossen werden können, verdeutlichen sich einmal mehr die Vorteile der aktuellen industriellen Revolution: dem Einzug der Industrie 4.0. Zuerst war die Resonanz eher zögerlich, doch jetzt ist sie endgültig in den Produktionshallen angekommen. Das Maschinenbauunternehmen Transfluid entwickelt mit seinen Kunden seit über 30 Jahren Lösungen über alle Branchen hinweg und erhielt damit schon früh Einblicke in Industriezweige, in denen das Internet der Dinge noch vor dem Durchbruch der Industrie 4.0 genutzt wurde. Stichwort Automotive und Flugzeugbau oder Projekte, in denen Transfluid für eine Raumstation mitentwickeln durfte. Hier wusste man bereits vor Jahren, wie wichtig die absolute Transparenz der Planung, Produktion, Logistik und Montage ist und welche Vorteile sie bringt.

Planbarkeit und Nachvollziehbarkeit stehen aber nicht nur bei Hightech-Branchen im Fokus der Industrie 4.0, sondern unterstützen auch jeden Handwerksbetrieb und sind gerade für Zulieferer wichtiger denn je. Die Programmierer und Ingenieure bei Transfluid beschäftigten sich schon früh mit der digitalen Veredelung von Produktionsanlagen. Mittlerweile lassen sich die Anlagen kundenspezifisch mit den unterschiedlichsten Komponenten individuell und bedarfsgerecht ausstatten. Integrierte Speicher- und Kommunikationsmöglichkeiten, Funksensoren, eingebettete Aktuatoren, Scanner und digitale Messsysteme kommunizieren mit der hauseigenen Software T-Project, die man als Bindeglied zwischen der virtuellen und der dinglichen Welt bezeichnen kann. Der Einsatz dieses cyberphysischen Systems ermöglicht dem Kunden im Produktionsprozess eine maximale Material- und Maschinenausnutzung. Gerade bei kleinen Stückzahlen, Einzelanfertigungen oder Ersatzteilen macht die digitale Vernetzung es möglich, Maschinen aufeinander abzustimmen, Zeit und Ressourcen einzusparen und individuelle Wünsche auch in geringen Stückzahlen wirtschaftlich herzustellen.

Die Software stellt sich generell immer mehr als Schlüsseltechnologie für die zukünftige Entwicklung und Produktion heraus. Die Anforderungen im Bereich der Software von komplexen Maschinen steigen stetig und werden immer individueller. Hier hat Transfluid mit der hauseigenen T-Project Software versucht, einen Standard zu schaffen, deren Basis ähnlich einem Baukasten System erweitert werden kann und so flexibel und individuell, aber auch transparent und nachvollziehbar bleibt. Die Vorteile der Industrie 4.0 können so auf unterschiedlichste Arten genutzt werden. Liefert der Kunde den Hallenplan seiner Produktionsstätte, ermittelt die Software T-Project unter Berücksichtigung der zu fertigenden Bauteile den optimalen Standpunkt der Maschine oder passt das Biegeprogramm automatisch an das Umfeld an, um Kollisionen mit dem Werkstück im Biegeprozess zu vermeiden.

Ein weiteres Beispiel: Rohrleitungen im Schiffbau und Offshorebereich sind extremen Witterungsverhältnissen ausgesetzt. Wird bei der Kontrolle des Versorgungsnetzes der Austausch eines mit Transfluid Maschinen hergestellten Rohrbogens notwendig, scannt der Wartungstechniker den aufgebrachten Barcode per Handy oder Scanner und setzt so den Reparaturprozess in Gang. Die gescannten Daten werden an den entsprechenden Zulieferer oder die Werft übermittelt. Das Warehouse Management System prüft die Verfügbarkeit des benötigten Rohmaterials und löst bei negativem Ergebnis eine Bestellung aus. Im Anschluss gleicht das System die Maschinenverfügbarkeit ab und plant die Produktion sowie den Versand. Hierbei besteht die Möglichkeit, die Position des Schiffes und die Ankunft oder Liegedauer im nächsten Hafen mit in den Prozess einzuplanen.

Was für den Rohrbogen aus dem Schiff gilt, gilt auch für die Transfluid-Maschinen selbst. Sensoren, eingebettete Aktuatoren, schnellere Datenverbindungen und der Ausbau von mobilen Netzen schaffen die Möglichkeit der Überwachung und Steuerung der Maschinen nahezu an jedem Ort der Welt. Dies erlaubt es dem Transfluid Service-Team und den Kunden, ständig über den Zustand jeder einzelnen Maschine oder Fertigungszellen informiert zu sein. Wie ist der Betriebszustand, läuft sie innerhalb der vorgegebenen Parameter, welche Rückmeldung geben die servohydraulischen Motoren, wie ist die Auslastung, was wurde wann produziert, wann steht der nächste Service an. Die Fernwartung, die Aktualisierung oder das Umprogrammieren der Software sind um ein Vielfaches komfortabler und schneller möglich – wenn man es mit damals vergleicht.