Sparen durch Qualitätsmanagement

„Als ich zu Snop kam, hat eigentlich keiner so richtig mit der Software QM.CAQ der Quality Miners GmbH gearbeitet“, erinnert sich André Fiebig, Quality Operations Manager bei Snop Automotive. 70 Mitarbeitende und 35 Schweißroboter arbeiten im Duisburger Werk im Dreischicht-Betrieb an unterschiedlichen Karosseriekomponenten. „In der zerstörungsfreien Prüfung sahen wir die größten Einsparpotenziale und waren sicher, damit zeigen zu können, dass sich der Einsatz der QM-Software rechnet und sich das Ausrollen auf andere Werke lohnt.“ Mit der Unterstützung der Quality Miners-Berater wurde der Status Quo erfasst: „Als wir wussten, wie es aktuell läuft und wie es idealerweise laufen sollte, haben wir den Raum mit PC und elektronischem Messschieber ausgestattet und an QM.CAQ angebunden“, erläutert Fiebig.

Prüfpläne wurden angelegt, die Messungen über Schnittstellen an die Software angedockt und letztendlich die Anwender sensibilisiert und geschult. Schnell folgten andere Standorte wie Artern und Zwickau. Ob Prüfplätze, Pressenstraßen, laut Snop zeigte sich schnell, wie flexibel und individualisierbar die Software und das QM-System ist. Jüngst wurde im Werk Gent ein neues Projekt Elektromobilität aufgesetzt, wo Prüfungen an verschiedensten Stellen stattfinden. „Das ist äußerst komplex“, erläutert Fiebig „aber wir konnten enorm von unseren bisherigen Erfahrungen profitieren und unsere Lösungen gut adaptieren.“ Besonders hilfreich zeigte sich der Prozessmanager in QM.CAQ. „Dokumentenlenkung, Skill-Matrix und Prozesse –alles ist an einem Ort digital und stets aktuell verfügbar“, so Fiebig. Heute bestätigen die Zahlen die geleistete Überzeugungsarbeit: „Letztendlich ist es nicht nur eine Frage des Produktionsprozesses, viele Abteilungen, auch der Einkauf, mussten eingebunden werden, und die Monetarisierung stand immer ganz oben auf der Liste“, berichtet Fiebig. „Die durch den Qualitätsprozess eingesparte Zeit haben wir dazu benutzt, die gewonnenen Daten und Informationen auszuwerten und davon Verbesserungen abzuleiten.

Heute erkennen wir Trends in der Qualität der Bearbeitung sehr schnell und reagieren sofort darauf. Je schneller der Roboter neu kalibriert wird, desto weniger Material verbrauchen wir und desto weniger müssen wir einkaufen. Hier spüren wir den Einspareffekt sehr deutlich.“ Die Zusammenarbeit mit Snop führte zu der Entwicklung und Integration der Werkskennung in QM.CAQ. Damit kann der Kunde den ppm-Wert (parts per million) kaskadiert von der Gruppe über die Region bis hin zur einzelnen Anlage auslesen. „Damit befähigen wir jedes einzelne Werk, zu sehen, was in anderen Werken besser läuft und dieses Wissen für sich selbst zu nutzen.“ Das brachliegende System anzupacken hat sich also gelohnt – weitere der insgesamt vierzig Standorte in 14 Ländern stehen schon bereit zum Durchstarten.