Raum für hochwertige Automationslösungen

Das 700 m² große Tech Center in Kempten bietet Raum für Entwicklung und Innovationen. Auch große Liebherr-Anlagen finden hier Platz: Bis vor kurzem wurde das PHS Allround 3000 getestet, eine Variante des modularen Liebherr-Palettenhandhabungssystems für Gewichte bis zu 3 t. Ebenso ist hier Raum für den Austausch mit Kunden und im Team: Versuchshalle, Kundenbereich und Besprechungsräume unter einem Dach erlauben, die Automation von morgen hautnah zu erleben. Darüber hinaus haben Kunden die Möglichkeit, Versuche mit eigenen Werkstücken zu beauftragen oder durchzuführen.

Als Komplettlösungsanbieter im Bereich Bin Picking, dem „Griff in die Kiste“, testet Liebherr im Tech-Center das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten, die für die automatisierte Entnahme von Werkstücken und Einspeisung in die Fertigungslinie durch Roboter erforderlich sind: Software, Visionssysteme, Greiftechnik und Robotik. „Wir beschäftigen uns mit allen Anwendungsbereichen und können dadurch für unsere Kunden das optimale System auswählen“, erklärt Thomas Mattern, Entwicklungsleiter für Automationssysteme. „Unser Portfolio umfasst alles vom Technologiepaket für Integratoren bis hin zu kompletten Roboterzellen als ‚Plug-and-Play‘-Lösungen.“ Aber nicht nur eigene Tests laufen auf der Bin Picking-Station. Auch Versuche und Machbarkeitsstudien für Kunden werden hier durchgeführt – von der Teileerkennung über die Entnahme mit vollständiger Kistenentleerung bis hin zur lageorientierten Positionierung in der Fertigungslinie. „Jedes Werkstück hat andere Herausforderungen: Kurbelwellen verhaken, Bleche haften aneinander, Korrosionsschutzfolie wirft Schatten oder verdeckt Teile“, erklärt Mattern. „Das können wir hier wunderbar testen.“

Im Bereich E-Mobilität arbeitet Liebherr an der durchgängigen Automatisierung der Batteriepackmontage. Der Fokus liegt hierbei auf der Prozesssicherheit der Montageprozesse Fügen, Schrauben, Dosieren sowie auf dem Materialfluss und der Materialversorgung der Montageeinrichtungen. Liebherr testet die Automation dieser Prozesse als Simulation vorab auf einem „Digitalen Zwilling“ und weist anschließend die Prozessfähigkeit auf einer realen Versuchsanlage nach. Dort laufen Versuche zur Erkennung, Lageorientierung und Montage von Modulen, Modulverbindern und dem Deckel des Batteriegehäuses, um sie positionsgenau zu verschrauben. Ein weiterer Fokus liegt auf der Dosierung von 1- und 2-Komponenten-Kleb- und Dichtstoffen sowie Wärmeleitpasten inklusive der Prozessüberwachung bei der Dosierraupenerkennung mittels 3D-Visionssystemen. „Dies ist in Kombination mit der Robotik ein höchst anspruchsvoller Prozess in der E-Mobilität“, erklärt Entwicklungsingenieur Jan Pollmann. „Wir arbeiten an der Prozesssicherheit, um den Kunden den Weg zur Automatisierung zu ebnen.“ Auch diese Anlage können Kunden auf Wunsch für Versuche an eigenen Batteriepacks nutzen und so von der Infrastruktur in Kempten profitieren.

Eine innovative Technologie wird auf der Anlage gegenüber getestet: Die automatisierte Montage flexibler Hochvoltkabel mit Steckverbindungen für Batteriemodule. Zwei synchron arbeitende Roboter mit einem patentierten Kombigreifer fügen die Steckverbindungen mithilfe von Kameras positionsgenau. Das Interesse der Industrie an diesen Verbindern wächst, denn im Gegensatz zu herkömmlichen, starren Modulverbindern sind sie einfacher zu montieren, sicherer aufgrund ihrer elektrischen Isolierung und robuster im Einsatz. Daraus ergeben sich zusätzliche Anwendungsmöglichkeiten für die Automation steckbarer Kabel im Batteriepack, die kundenindividuell entwickelt und getestet werden.

Das Tech-Center steht bei Liebherr für sein Innovationspotenzial in der Automation. Kunden profitieren von dem umfassenden Know-how der Experten, die auf individuelle Wünsche eingehen und Produkte und Prozesse auf den Versuchsanlagen demonstrieren und testen. „Damit hat Liebherr eine Win-win-Situation für beide Seiten geschaffen“, fasst Thomas Mattern zusammen.