Die individuellen Anforderungen unterschiedlicher Produktionslinien erfordern eine hohe Flexibilität bei der Konzeption der passenden Reinigungslösung. Für den Einsatz in einer neuen Fertigungslinie eines russischen Fahrzeug-Produzenten entwickelte das Unternehmen BvL Oberflächentechnik GmbH aus Emsbüren ein komplexes Anlagensystem. In nacheinander geschalteten Reinigungsstufen wird so eine gründliche und umfassende Vor- und Feinreinigung in der automatisierten Produktion von LKW-Motorblöcken gewährleistet.
Zwei Reinigungsanlagen im Produktionsprozess
Betrachtet man den gesamten Produktionsprozess, kommen an getrennten Positionen zwei BvL-Reinigungsanlagen zum Einsatz. Nach der Bearbeitung des gegossenen Motorblocks an den vorgelagerten Bearbeitungszentren wird dieser mit Hilfe einer Spritzreinigungsanlage „NiagaraFS“ von Spänen, Kühlschmierstoffen und Bohremulsionen befreit. Im Anschluss erfolgt in dem externen Vakuumtrockner „Nevada“ eine vollständige Trocknung. Die in dieser Qualität vorbehandelten Bauteile ermöglichen ohne Verzögerung eine saubere Weiter- und Feinbearbeitung und erste Montage an den Folgestationen.
Am Ende der Fertigungskette steht schließlich ein komplexes Anlagensystem von BvL, welches mehrere Bearbeitungsschritte in einer Anlage vereint.
Hochdrucklanzen in der Geyer-Reinungsanlage
Mit speziell für diesen Anwendungsfall entwickelten Hochdrucklanzen in der sogenannten „Geyser“-Anlage erfolgt zunächst das Entgraten feinster Bohrlöcher zur gezielten Entfernung von Flittergraten mit einem Druck von 700 bar. Im automatisierten Weitertransport wird der Motorblock anschließend in eine weitere „NiagaraFS“-Anlage befördert, wo die Ölkanäle zusätzlich im Spritzverfahren gezielt mit 35 bar von Spänen, Ölen und Kühlschmierstoffen befreit werden. Eine nachgeschaltete „NiagaraDFS“ ermöglicht im Anschluss die Außenreinigung des gesamten Motorblocks im Spritz- und Flutverfahren. Auch hier schließt sich nach dem Weitertransport mit einer „Nevada“ eine separate effiziente Vakuumtrocknung an, bei der der Kammerdruck auf bis zu 3 mbar reduziert wird. Am Ende des Reinigungsprozesses erfolgt durch einen Kühltunnel „Arctic“ eine aktive Kühlung auf eine Bauteiltemperatur von 25 °C, bevor die Motorblöcke im Folgeprozess einer Dichtigkeitsprüfung zugeführt werden.
Auf der Messe EMO in Hannover vom 18. bis 23. September 2017 informiert das Unternehmen BvL Oberflächentechnik GmbH insbesondere über die Möglichkeiten der Kombination verschiedener Reinigungsverfahren in unterschiedlichen Größenvarianten.
