Seit nunmehr drei Jahrzehnten produziert die Riemann GmbH in Georgsmarienhütte Serien- und Prototypenwerkzeuge für nahezu alle europäischen Automobilhersteller. Mit einer 150- und einer 400-t-Presse von Fritz Müller – einem Hersteller, der später in Müller Weingarten und dann in Schuler aufging – war jedoch die Zeit gekommen, den Maschinenpark zu erneuern. Seit vergangenem Jahr arbeitet Riemann nun seine Werkzeuge auf einer topmodernen hydraulischen Anlage von Schuler ein.
Die neue Anlage "passt" perfekt
„Riemann ist ein Familienunternehmen aus dem Osnabrücker Land, das für Qualität, Zuverlässigkeit und Genauigkeit steht“, erzähltt Gründer Klaus Riemann, dessen Söhne Michael und Peter mittlerweile ebenfalls in den Betrieb eingestiegen sind. „Und diese Werte spiegelt auch unsere Neuinvestition wieder.“
Auf der 2.500 t starken Tryout- und Prototyping-Presse mit einer Tischfläche von fünf auf 2,80 m lassen sich Prozesse und Verfahren umsetzen, wie sie heute in der Serienproduktion bei nahezu allen großen Automobilherstellern auf modernen Servo-Pressenlinien zum Einsatz kommen.
Hohe Umformgeschwindigkeiten bei reduzierter Anschlussleistung
Dank der angepassten dynamischen Stufenschaltung bietet die Maschine in der Modellvariante „Speed“ eine sehr hohe Umformgeschwindigkeit bei reduzierter Anschlussleistung an – ein besonderer Vorteil bei der Einarbeitung von Ziehwerkzeugen speziell für mechanische Servo-Pressen, da diese meist mit hohen Hubzahlen und somit sehr hohen Umformgeschwindigkeiten laufen.
Um möglichst unverfälscht das Verhalten der Ziehstufe einer Servo-Pressenlinie nachzubilden, rüstete Schuler die Presse mit einem 600 t starken Acht-Punkt-Tischkissen aus, das auf die erhöhten statischen und dynamischen Anforderungen optimiert wurde.
Für die Folgeoperationen von Werkzeugsätzen sowie die Einarbeitung von Stufen- oder Transferwerkzeugen verfügt die Maschine über ein 300 t starkes Stößelkissen sowie eine mechanische Hubbegrenzung in Kombination mit einer hydraulischen Schnittschlagdämpfung.
Große seitliche Ständerdurchgänge ermöglichen darüber hinaus die Zuführung von Streifen- oder Bandmaterial zum Werkzeug. All dies führt letztlich dazu, dass sich die abschließende Einarbeitungszeit auf den Produktionspressen deutlich reduziert.
"... völlig neue Möglichkeiten“
„Wir konstruieren, planen und fertigen hier Folgeverbund- und Stufenwerkzeugsätze sowie Einzelwerkzeuge zum Ziehen, Beschneiden, Abkanten und Nachschlagen“, erklärt Diplom-Ingenieur Michael Riemann: „Für das Einarbeiten der Werkzeuge und das Abpressen von Kleinstückzahlen sowie die Fertigung von Kleinserien eröffnet uns die Schuler-Presse völlig neue Möglichkeiten.“
„Und das bei einer konstant hohen Verfügbarkeit und Präzision“, ergänzt Maschinenbautechniker Peter Riemann, der zusammen mit seinem Bruder die Projektleitung verantwortet.
Nachhaltig Energie sparen
Um den zukünftigen Anforderungen hinsichtlich Energieeffizienz gerecht zu werden, ist die Anlage mit der Technologie „Efficient Hydraulic Forming“ (EHF) ausgerüstet, die den Energiebedarf in allen Betriebsphasen automatisch senkt:
Die Standby-Funktion schaltet die nicht benötigten Hauptantriebe ab, sobald der Umformprozess keine Energie mehr benötigt. Das patentierte Anlaufsystem nutzt so selbst kürzeste Pausen ohne nennenswerte Zeitverluste.
Intelligente drehzahlgeregelte Antriebe versorgen die Nebenfunktionen genau dann mit Energie, wenn diese auch benötigt wird. So werden die Leerlaufverluste effektiv minimiert.
Abhängig von der Verwendung der Presse lassen sich mittels EHF leicht fünfstellige Euro-Beträge im Jahr an Energiekosten einsparen.
