Die Anforderungen an Bandanlagen steigen, denn zunehmend werden Materialien mit höheren Festigkeiten eingesetzt. Dazu gehört hochfestes Aluminium, das in der Automobil- oder Luftfahrtbranche für leichtere Bauteile sorgt, aber in der Verarbeitung hohe Anforderungen stellt, insbesondere in der Blechkonfektionierung und -bearbeitung. Älterer Anlagen werden häufig den Forderungen an Präzisision nicht gerecht oder können die spezielle Dicken und Breiten nicht verarbeiten. Deswegen rüstete die Manfred J.C. Niemann Zentrale KG (Nie•Met) Ende 2018 ihren Maschinenpark mit einer neuen Breitband-Längsteilanlage der Burghardt + Schmidt GmbH auf. Die neue Anlage ist für eine Bearbeitung von besonders breiten Aluminiumbändern von 800 bis 2.100 mm ausgelegt. Dank der exakten Schere und einer Umreifungsvorrichtung am Aufhaspel können Coils mit Außendurchmessern bis 1.850 mm effizient abgebunden werden.
Seit Herbst 2018 läuft die Produktion von Aluminiumbändern in der neuen Fertigungshalle auf dem Gelände der Manfred J.C. Niemann Zentrale KG in Bremen. „Unsere Spaltbänder aus Aluminium weisen eine Dicke von 0,5 bis 4,0 mm auf, besitzen eine minimale Streifenbreite von 80 mm und eignen sich dadurch für eine breite Palette verschiedenster Anwendungen“, berichtet Jörn Niemann, Geschäftsführer der Manfred J.C. Niemann Zentrale KG. „Da allerdings die Streckgrenze des Werkstoffs je nach Dicke bei 20 bis 580 N/mm² und die Zugfestigkeit bei 65 bis 600 N/mm² liegt, ist das Zuschneiden dieser Aluminiumbänder besonders anspruchsvoll.“ Deswegen suchte das Unternehmen nach einer Anlage, die für breite Bänder geeignet ist. Aufgrund jahrzehntelanger guter Erfahrungen entschied sich Nie•Met für eine Breitband-Längsteilanlage aus dem Hause Burghardt + Schmidt.
Zeitnahe Inbetriebnahme durch effiziente Planung und Produktion
Im Anschluss an die Beauftragung besichtigte das Team von Burghardt + Schmidt das Gelände, um die Breitband-Längsteilanlage optimal in der neuen Fertigungshalle zu platzieren. Durch die langjährigen Geschäftsbeziehungen waren die Gegebenheiten vor Ort den Fachleuten von Burghardt + Schmidt bereits durch vorangegangene Projekte vertraut. „Durch die Nähe zur Weser musste darauf geachtet werden, dass das Fundament nicht zu tief gesetzt wird, um das Eindringen von Grundwasser zu vermeiden“, berichtet Thomas Baral, Geschäftsführer der Burghardt + Schmidt GmbH. Auch das vom Auftraggeber geforderte Bearbeitungsspektrum der neuen Präzisionslängsteilanlage mit Bandbreiten von 800 bis 2.100 mm konnten die Experten für Metallschneid- und Richtanlagen gemäß den Vorgaben von Nie•Met erfüllen.
Dank der effizienten Planung im Vorfeld und der umfangreichen Vorkenntnisse seitens Burghardt + Schmidt waren eine zeitnahe Produktion der Breitband-Längsteilanlage sowie die schlüsselfertige Lieferung gegen Mitte 2018 möglich.
Spezielles Schneid- und Wickelsystem für große Coildurchmesser bis zu 1.850 mm
Herzstück der neuen Anlage ist die Twin CNC-Längsteilschere Schere, die sich dank einer überaus exakten und vorgespannten Wälzlagerung sowie einer spielfreien Linearführung genau und vor allem stabil positionieren lässt. „Damit die Schere den hohen Ansprüchen bei der Verarbeitung gerecht wird und die Streifen gratarm in der gewünschten Breite trennen kann, muss jederzeit ein zugfreies Schneiden garantiert sein“, so Baral. „Daher achteten wir bei der Herstellung der Anlage besonders auf die präzise Fertigung und Justierung der Messerwelle. Die verbauten Messer weisen einen Durchmesser von 400 mm auf und lassen sich mit gummierten Auswerferringen kombinieren. Damit können in einem Durchlauf bei einer Arbeitsgeschwindigkeit von 200 m/min je nach Materialfestigkeit und -dicke maximal 22 Schnitte für bis zu 21 Nutzen gesetzt werden.
Die Längsteilschere verfügt über ein Abschiebeschild, um einen schnellen Werkzeugwechsel mit dem Werkzeugwechselkreuz außerhalb der Anlage zu gewährleisten. „Durch das Werkzeugwechselkreuz der Burghardt + Schmidt GmbH wird der oft umständliche Werkzeugwechsel vereinfacht und beschleunigt“, führt Niemann aus. „Dank dieser Vorrichtung in unserer neuen Anlage ist es möglich, die Werkzeuge halbautomatisiert und somit in kürzerer Zeit auszutauschen als bisher.“ So wird die Anlagenverfügbarkeit durch schnellere Arbeitsabläufe deutlich erhöht bei gleichzeitiger Steigerung der Arbeitssicherheit, da die Werker die Werkzeuge nicht mehr manuell an der Anlage platzieren müssen.
Benutzerfreundliche Bedienung für hohe Produktivität und Qualität
Um ein perfektes Schnittbild zu erzielen, werden parallele Messerwellen benötigt. Dies wird durch die aktive Nachpositionierung während des Schneidprozesses ermöglicht. Für das Überführen der geschnittenen Streifen wurde ein spezieller Überführtisch entwickelt. Die Trennung der Streifen erfolgt kontrolliert über eine wälzgelagerte Umlenksepariervorrichtung. Der Aufwickelhaspel wurde mit einem Schnellwechselverschluss ausgestattet, sodass unterschiedliche Haspelköpfe ganz einfach ausgetauscht werden können. Darüber hinaus wurde eine Umreifungsvorrichtung am Aufwickelhaspel montiert, um die Effizienz der Anlage sowie die Ergonomie für die Bediener zu steigern. „Unsere Mitarbeiter schätzen daran besonders die Erhöhung der Arbeitssicherheit beim Handling“ ergänzt Niemann.
Das zentrale Hauptsteuerpult sowie neueste Software, die auf die Kundenanforderungen angepasst wurde, garantiert eine intuitive Bedienung und ermöglicht eine unkomplizierte Dateneingabe, aber auch die übersichtliche Darstellung von Störmeldungen, Anlagengeschwindigkeit und ähnlichen Informationen. Weitere Hilfssteuerpulte finden sich am Ab- und am Aufhaspel der Anlage, sodass ein freier Blick auf die Gesamtanlage gewährleistet bleibt. Auf diese Weise lassen sich alle wichtigen Werte für die Qualität und Betriebssicherheit an verschiedenen Orten anpassen und überwachen, um trotz des anspruchsvollen Werkstoffs eine reibungslose Fertigung sicherzustellen. Um die Qualität der Bänder bei laufendem Betrieb überwachen zu können, wird die Oberfläche durch Kameras an der Ober-und Unterseite permanent kontrolliert. Dadurch können eventuelle Fehler besser erkannt werden ohne die Anlage für Begutachtungsstichproben anhalten zu müssen, So garantieren die Experten für NE-Metalle einen schnellen und störungsfreien Durchlauf der Coils durch exakt gefertigte Bänder. „Wir freuen uns, dass wir einen langjährigen Geschäftspartner beim Erreichen seiner hohen qualitativen Anforderungen unterstützen durften“, resümiert Baral.
Die Unternehmen
Nie•Met wurde 1976 von den Kaufleuten Manfred J.C. Niemann und Ingrid Niemann gegründet und zählt heute zu einem der führenden Service- und Großhandelsunternehmen für NE-Halbzeuge in Europa mit Hauptsitz in Bremen. Das Unternehmen verfügt über Servicepartner im gesamten Bundesgebiet, sowie weitere Vertretungen in Europa und Übersee. Zum Sortiment von Nie•Met gehören Aluminium, Kupfer, Messing und Bronze. Im Zentrallager Bremen werden auf 60.000 m² über 12.000 t Material bevorratet. Der große Anlagen- und Maschinenpark des Betriebs ist ausgestattet mit 7 modernen Längsteilanlagen, 2 Querteilanlagen, 8 Platten- und 6 Bandsägen und 11 Stangensägen. Das Unte4rnehmen beschäftigt 250 Mitarbeiter und setzt mehr als 100.000 t NE-Halbzeuge pro Jahr ab.
Die Burghardt + Schmidt GmbH wurde 1945 gegründet und stellt Maschinen und Anlagen zum Schneiden und Richten von Metallbändern her. Das Unternehmen hat sich vor allem auf Längsteilanlagen, Streck-Biege-Richtanlagen, Verpackungslinien, Verlegespuler, Richtmaschinen, Querteilanlagen und Besäumanlagen spezialisiert. Am deutschen Standort in Remchingen werden die Anlagen entwickelt und gefertigt. Die Burghardt + Schmidt GmbH hat sich 2014 durch die Übernahmen der Schnutz GmbH und der Delta Technik GmbH zur b+s group erweitert und sein Produktangebot im Bereich Richtmaschinen, Bandzuführanlagen und Automatisierungstechnik ausgebaut.
