Von vorne bis hinten durchgeplant

Die grüne Wiese lässt Unternehmensgründern volle Gestaltungsfreiheit. Noch besser ist es, wenn man bei der Planung eines neuen Werks zudem auf fundierte Expertise aus langjähriger Erfahrung zurückgreifen kann. Diese glückliche Kombination war der Startpunkt von Silberhorn Blechtechnik. Das Unternehmen wurde 2016 aus Maschinenbau Silberhorn aus Lupburg ausgegründet, da der Bereich Laserschneiden trotz mehrerer Erweiterungsbauten zu diesem Zeitpunkt an seine (räumlichen) Grenzen gestoßen war. So begann man 2016 mit dem Bau eines neuen Werks im wenige Kilometer entfernten Brunn – und hatte dabei die Möglichkeit, die Unternehmensstrategie von Beginn an im Produktionslayout zu berücksichtigen. Auch der Maschinenpark wurde zum Großteil neu angeschafft.

Ziel war es, eine möglichst automatisierte Fertigung, flankiert von passenden digitalen Prozessen in der Verwaltung, auf die Beine zu stellen. Ebenfalls berücksichtigt wurde der Nachhaltigkeitsaspekt. „Automatisierung ist unbedingt notwendig, um schneller reagieren, schnell den Kunden bedienen zu können. Zudem ist Personalmangel gerade hier in der eher ländlichen Region ein drängendes Problem, dem wir ebenfalls mit Automatisierung begegnen können“, begründet Geschäftsführerin Diane Silberhorn die Entscheidung. Sie leitet das Unternehmen gemeinsam mit Co-Geschäftsführer Siegfried Bayerl. Beide kennen sich schon von ihrer Zeit bei Maschinenbau Silberhorn, wo sie ebenfalls führende Positionen innehatten und so die Anfänge von Silberhorn Blechtechnik maßgeblich mitbeeinflussen konnten. Heute, sieben Jahre später, gibt ihnen der Erfolg recht: Das Unternehmen beliefert Kunden aus verschiedensten Branchen wie dem Maschinenbau, dem Agrarsektor, Erneuerbare Energien, Bahntechnik und der Lebensmittelindustrie. Der von den 78 Mitarbeitern erwirtschaftete Umsatz liegt bei etwa 15 Mio. EUR. Und auch für ihre Produktion erhalten sie Komplimente: „Wir bekommen durchweg positive Rückmeldungen, weil niemand hinter diesen Wänden so einen hohen Automatisierungsgrad und so viele hochwertige Maschinen erwartet“, schmunzelt Silberhorn.

Die Automatisierung beginnt bereits beim Dateneingang. Hier ermöglicht Silberhorn Blechtechnik einen automatischen Import von technischen Zeichnungen und Listen aus Kunden-ERP-Systemen in das eigene ERP-System Infor COM. Diese Anbindung an das ERP-System ermöglicht Silberhorn allen Kunden, die an einer dauerhaften Zusammenarbeit interessiert sind. Diese wiederum profitieren von einer verminderten Fehlerquote und schnelleren Abläufen. „Durch die Automatisierung erhalten wir eine höhere Datenqualität und beschleunigen unsere Prozesse. Deswegen versuchen wir laufend, unser System weiter auszubauen“, kommentiert Bayerl. Vom ERP werden die Daten für die Fertigung an Oseon übergeben, einer Lösung zur Fertigungs- und Materialflusssteuerung von Trumpf. Die Arbeitsvorbereitung und Programmierung erfolgt mittels Tru Tops Boost.

Vom Büro geht es in die erste Werkshalle: Diese wird von einem großen Stopa Compact Großlager mit 700 Lagerplätzen beherrscht, das über eine Gesamtlagerkapazität von mehr als 2.100 t verfügt. Über zwei Lagerbediengeräte werden fünf Flachbettlaserschneidanlagen und eine Stanz-Laserschneidanlage, allesamt von Trumpf, vollautomatisch mit Blechen versorgt. „Auf diese Weise werden die Kapazitäten nicht geblockt, wenn ein Gerät beschäftigt ist – das andere Gerät kann dann die fertig gestellten Aufträge ausgeben beziehungsweise andere Maschinen mit Rohmaterial beladen“, so die Geschäftsführerin. Bayerl ergänzt: „Das vollautomatische Lager versetzt uns in die Lage, mannlos zu fertigen. Der Mitarbeiter wählt nur noch das Programm, der Rest passiert von allein. Auch zu Stillständen kommt es dank der Redundanz fast nicht.“ Dass die Wahl vor sieben Jahren auf Trumpf und Stopa fiel, ist natürlich kein Zufall: Beide Unternehmen sind langjährige Partner der Silberhorn Gruppe, man habe bereits am früheren Standort in Lupburg nur gute Erfahrungen gemacht.

Die Paletten mit den geschnittenen Teilen können von Mitarbeitern in der zweiten Halle zum Absortieren aus dem Blechlager angefordert werden. Anschließend werden die Teile gerichtet und entgratet. Hierbei setzt Silberhorn Blechtechnik auf zwei Weber Entgratanlagen und eine Arku Flat Master 88. Auf den Richtvorgang legt das Unternehmen großen Wert, um die Spannungen im Blech abzubauen und so die Bleche besser weiterverarbeiten zu können sowie Verzug zu vermeiden. „Die Genauigkeit für die nachfolgenden Prozesse ist dank des Richtens wesentlich erhöht. Wenn wir die Teile im Vorfeld richten, treten zudem erfahrungsgemäß weniger Fehler auf. So verbessern wir unsere Qualität – nicht nur beim Abkanten, sondern auch beim ganzen Folgeprozess“, freut sich Bayerl. Das sei ein großer Unterschied zu vorher: „Die Richtmaschine haben wir 2017 komplett neu angeschafft. Wir haben uns davor anders beholfen, was aber sehr aufwändig und zeitintensiv war“, fährt er fort. Bis 2017 erforderte das Richten deutlich mehr Arbeitszeit und erfahrene Mitarbeiter. Heute gibt der Mitarbeiter nur noch die Materialstärke ein und erhält eine gerade Platine. Überschüssige Kapazität kann Silberhorn Blechtechnik als Lohnfertiger auf dem Markt anbieten.

Einen hohen Automatisierungsgrad wünscht sich das Geschäftsführer-Duo auch im Bereich Kanten. Bisher wird vor allem mit Trumpf-Maschinen abgekantet – mit einer Ausnahme: eine rote Amada HD 1003 NT sticht aus der weiß-blauen Masse hervor. „Wir haben die Amada vor etwa zehn Jahren erworben. Damals war es einfach das beste System mit vollautomatischem Werkzeugwechsel auf dem Markt und auch heute noch ist sie schnell, zuverlässig und genau. Deswegen war sie auch eine der wenigen Maschinen, die hierher umgezogen wurde“, erinnert sich Bayerl. Am automatischen Werkzeugwechsel schätzt er, dass die Werkzeuge nicht beschädigt werden, was wiederum der Genauigkeit zugutekommt. In naher Zukunft sollen alle vorhandenen Abkantbänke durch Modelle mit automatischem Werkzeugwechsel ersetzt werden. Dieser Schritt brächte weitere Vorteile mit sich: „Unsere Kunden bestellen immer komplexere Bauteile, bei denen der automatische Werkzeugwechsel einen echten Zeitgewinn darstellt“, ergänzt er.

Ebenso wie beim Abkanten waren die Geschäftsführer auch beim Schweißen schon seit längerem auf der Suche nach mehr Automatisierung. Diesen Wunsch konnten sie 2023 verwirklichen: Im Frühjahr wurde ein Tru Arc Weld 1000 angeschafft. Dieser nutzt das CMT-Verfahren von Fronius, das weniger Wärme ins Material einbringt und so Spannungen reduziert. Durch den Schweißroboter kann Silberhorn Blechtechnik nun besser planen, da die Taktzeit nicht von Teil zu Teil variiert, und auch die Qualität ist gleichbleibend hoch. „Gerade bei höheren Stückzahlen ist die Planbarkeit von Vorteil“, merkt Bayerl an. Im Oktober 2023 neu hinzugekommen ist das sogenannte Smart Seam Tracking von Trumpf. Bayerl verrät, wie es dazu kam: „Wir hatten einen recht aufwändigen Schweißauftrag mit einem großen Bogen an einer Halbschale, den wir Stand damals nur durch Handschweißen erfüllen konnten. Mit dieser Problemstellung sind wir im Frühjahr auf die Firma Trumpf zugegangen.“ Trumpf stellte das damals noch in der Entwicklung befindliche Smart Seam Tracking vor, bei dem der Roboter seine Schweißbahn mithilfe von Sensoren selbst berechnet. So wurde Silberhorn Blechtechnik zu einem der ersten Kunden, bei dem das System installiert wurde. „Unsere Erfahrungen sind bisher sehr positiv. Der Roboter erkennt Schweißnähte, von denen wir es bisher nicht gewohnt waren, dass ein Roboter sie automatisiert abfahren kann. Wenn ich eine gerade Schweißnaht programmiere und damit eine Halbschale schweißen will, erkennt der Roboter die Rundung und schweißt einen Bogen. Das ist wirklich eine große Innovation“, zeigt sich Bayerl beeindruckt.

Doch Automatisierung hat ihren Preis: „Grundsätzlich bedürfen die vielen Anlagen auch viel Energie“, stellt Silberhorn klar. Um dennoch die Kosten sowie die Umweltwirkungen möglichst niedrig zu halten, wurde in Brunn ein umfassendes energetisches Konzept umgesetzt. Zum einen ist auf dem Dach eine PV-Anlage mit 500 kWp installiert, die einen Teil des Energiebedarfs umweltfreundlich deckt. „Wir erzeugen etwa ein Drittel des benötigten Stroms selbst. Zu Spitzenzeiten im Sommer sind wir sogar annähernd autark“, ist die Geschäftsführerin zufrieden. Zum anderen nutzt Silberhorn Blechtechnik die Abwärme der Anlagen im Sommer zur Kühlung und im Winter zur Beheizung der Fertigungs- und Verwaltungsflächen. Als einen der nächsten Schritte will das Unternehmen Stickstoff selbst erzeugen, konkrete Pläne gibt es jedoch noch nicht. „Wir haben uns von einem Lieferanten bereits ein Angebot machen lassen. Das war leider nicht rentabel – was allerdings nicht heißt, dass wir aufgrund dieses einen Angebots das Thema insgesamt verwerfen“, ergänzt sie.

Mit diesem Fertigungsprozess ist Silberhorn Blechtechnik bestens aufgestellt für variable Stückzahlen – sozusagen eine Spezialität des Unternehmens. „Die Herausforderung bei wechselnden Stückzahlen ist die Flexibilität. Jedes Teil ist anders“, führt Bayerl aus. „Durch den hohen Automatisierungsgrad können wir jedoch nicht nur Serien, sondern auch Einzelteile wirtschaftlich fertigen. Das fängt bereits mit dem Verschachteln an: Beim Schneiden ist es egal, ob die Stückzahl 1 oder 500 gefordert wird. Das eine Teil wird auf eine Blechtafel gelegt, die bestmögliche Ausnutzung erfolgt automatisiert. Diese Flexibilität zeichnet uns aus.“ Das Geschäftsmodell funktioniert gut, das Unternehmen stößt derzeit wieder an seine Kapazitätsgrenzen. Deswegen denken die beiden bereits über eine Erweiterung des Werks nach. „Der Platz ist da, eine neue Halle anzubauen. Wir wollen weiter investieren, um unsere Fertigungstiefe zu erhöhen und Prozesse zu verbessern“, blickt Silberhorn positiv in die Zukunft.