Die Gründe für den Erfolg der H. Steinhart Metallwarenfabrik in Hettingen sieht Frank Steinhart, Enkel des Gründers, vor allem in dem für Familienbetriebe typischen, langfristigen Denken und Planen. „Wir betreiben unser Unternehmen bereits in der dritten Generation und sogar mein sechsjähriger Sohn Ben will ständig in die Werkstatt“, erklärt er „Wir richten unsere Arbeit also nicht nur auf das nächste Geschäftsjahr ,sondern auf Jahre und Jahrzehnte aus.“ Entsprechend investiert das Unternehmen regelmäßig in Know-how und Technologie.
Frank Steinhart verantwortet den Bereich Rohrlaser und setzt dort auf innovative Projekte. Das Hettinger Unternehmen unterstützt beispielsweise ein Motorrad-Team, das bei der Rallye Dakar den siebten Platz belegte und als bestes Rookie-Team ausgezeichnet wurde. Es kümmert sich zudem um den Bau von Trägern für Zeppeline und die Produktion komplexer Rohrrahmen für den Rennwagen eines „Formula Student“-Teams. Welchen Vorteil sein Unternehmen aus solchen Engagements zieht, schildert Frank Steinhart am Beispiel des Dakar-Motorrads: „Unser Rahmen hat die anspruchsvolle Rally nicht nur überstanden, sondern war laut Rennteam danach in deutlich besserem Zustand als nach solchen Strapazen üblich. Das bestätigt zum einen unsere hohe Fertigungsqualität. Zum anderen lernen wir, wo bei extremen Belastungen die neuralgischen Stellen sind und wie wir damit in puncto Konstruktion und Herstellung am besten umzugehen haben. Aber vor allem machen solche Projekte auch Spaß.“
Laser-Rohrschneidemaschine mit integrierter Gewindestation
Das Unternehmen investiert regelmäßig in neue Technologien und eröffnet sich damit auch neue Denkansätze. So wurde es beispielsweise durch den Einsatz der Tru Laser Tube 7000 von Trumpf möglich, Rohrkonstruktionen stabiler auszulegen und Gewicht einzusparen.
Das Vorgängermodell dieser Maschine haben die Hettinger Rohrprofis bereits seit 2008 im Einsatz. Im Sommer 2017 kam dann das neue Modell der Maschine mit integrierter Gewindeeinheit als Testversion hinzu. Der CO2-Laser schneidet Rohre und Profile gratfrei mit einer Schräge von bis zu 45°, einem Durchmesser von bis zu 254 mm und Wanddicken zwischen 1 und 10 mm.
Das in der Anlage integrierte Technologiepaket „Gewinde“, besitzt eine NC-gesteuerte Spindel mit 4-fach Werkzeugwechsler. Sie kann fließbohren, bohren, reiben und Gewinde einbringen. Mittlerweile seien es rund 80 % der Kunden, die es Steinhart überlassen, Bohrungen und Gewinde anzubringen. Mit der Gewindeeinheit in der Laseranalge gehe das im Vergleich zu m aufwändigen Anbringend er Bohrungen und Gewinde in der Standerbohrmaschine deutlishc schneller. Die Tru Laser Tube 7000 erledige das Kernloch-Lasern und Gewindeschneiden in weniger als acht Sekunden pro Einheit. Fließbohrungen dauern acht bis zehn Sekunden länger.
Gewinde auch bei dünnwandigen Rohren
Die Zusatzzeit für Fließbohrungen nimmt Frank Steinhart in Kauf, denn mit dem Verfahren können Schraubkonstruktionen verbessert werden. Beim Fließbohren wird das Material des Kernlochs genutzt,um rund umd as Kernloch eine Verdickung zu erzeugen, in die dann Gewindegänge eingebracht werden können. Steinhart erläutert das an einem Beispiel: „Wir konnten bei einem Kundenprojekt die Materialdicke von ursprünglich knapp vier Millimeter auf zwei Millimeter reduzieren und erreichen dennoch eine Gewindetiefe von 3,6 mm. Die leichtere Rohrkonstruktion bringt Vorteile, und wir können das Bauteil günstiger anbieten.“
In der Testphase erkannten Steinhart und seine Mitarbeiter, dass sich mit einer Kraftbegrenzung die mechanische Bearbeitungsstation vor Überlastung schützen und damit die Zuverlässigkeit des Systems weiter erhöhen ließe. Dementsprechend gaben sie den Tipp an den verantwortlichen Projektmanager weiter. Trumpf nahm die Anregung auf und liefert die Maschine inzwischen standardmäßig mit einem Kraftbegrenzer aus.
Sensorik überwacht und sortiert
Ein Vorteil der Tru Laser Tube 7000 sei die Einsparung von Arbeitszeit, denn nach der Programmierung lässt sich das Bauteil in kurzer Zeit einrichten und der Bediener kann sich anderen Aufgaben widmen. Denn dank der verschiedener Sensorikeinheiten laufe die Maschine sehr zuverlässig. Das sei ein Grund, warum man dem Unternehmen schon lange die Treue halte, sagt Frank Steinhart.
Nach der Bearbeitung sortiert die Ausschleusstation die Rohre und Profile mit Hilfe weiterer Sensoren auf verschiebbare Bandtische, in Gitterboxen oder Behältern. Die Beladeeinheit LoadMaster Tube kann das Rohmaterial automatisch zuführen. Für kleine Losgrößen und Sonderprofile lässt sich zudem eine einschwenkbare Förderstrecke nutzen.
Neue Maschine eröffnet Einsparpotenzial
Frank Steinhart spart an mehreren Stellen durch den Einsatz der neuen Laser-Rohrschneidemaschine Tru Laser Tube 7000 mit integriertem Technologiepaket Gewinde. Laut Steinhart bearbeitet die neue Maschine Rohre und Profile durchschnittlich rund 15 % schneller, wenn Zuschnitte und Bohrungen bzw. Gewinde erforderlich sind.
Zum anderen entstehen in der Steinhart Metallwarenfabrik deutliche Handlings- und Prozess-Vorteile. Vor allem bei großformatigen oder langen Rohren mit vielen Gewinden vereinfachen sich die Abläufe, weil weniger Arbeitsschritte notwendig sind. Gleichzeitig erhöht sich mit jedem Gewinde die Teilelaufzeit der Tru Laser Tube. Das lastet die Maschine über längere Zeiträume aus, was Steinhart insbesondere dabei hilft, in der Spät- und Nachtschicht mit wenig Personal auszukommen. Während der Tagschicht setzen die Maschinenbediener die eingesparte Arbeitszeit an anderer Stelle gewinnbringend ein.
