Eigene Beschichtungstechnik: „Es passte von Anfang an“

Über die Jahre Zeit reifte bei Wenzel der Entschluss, in eine eigene Beschichtungstechnik zu investieren. „Kunden wollen ein fertiges Produkt, das sie direkt weiterverarbeiten können“, erklärt Markus Wenzel, Geschäftsführer des gleichnamigen Metallbearbeitungsbetriebes aus Loßburg im Schwarzwald. Sein Unternehmen hatte über viele Jahre mit Lohnbeschichtern und Zulieferern der Region gearbeitet, doch die Nachfrage nach fertig lackierten Bauteilen nahm immer weiter zu.

Nach dem Besuch mehrerer Pulverbeschichtungsanlagen bei Kunden und befreundeten Betrieben fragte er bei mehreren Herstellern an – aufgrund der vielen positiven Referenzen auch den Wimsheimer Anlagenbauer Meeh. Meeh-Vertriebsingenieur Helmut Schultheiß besuchte den Betrieb in Loßburg im Frühjahr 2018 und sondierte gemeinsam mit dem Jungunternehmer die Umsetzungsmöglichkeiten vor Ort. Klar war, dass für die Lackiertechnik, die ja eine Erweiterung des bisherigen Portfolios darstellte, eine neue Halle nötig wurde. „Dafür konnten wir recht unkompliziert einen Anbau an das bisherige Gebäude angliedern“, sagt Wenzel.

Ursprünglich war eine Power+Free-Anlage geplant, die jedoch sehr viel Platz benötigt hätte. „Aufgrund der heterogenen Bauteile mit sehr variablen Größen – vom kleinen Serienteil bis zur kompletten Baugruppe – bot sich hier aber eine manuelle Beschichtung an“, erklärt Schultheiß und überzeugte damit auch den Geschäftsführer.
„Außerdem schied eine P+F-Anlage aus, weil die meisten Durchlaufanlagen in Bezug auf das Gewicht der Werkstücke limitiert sind.“ Wenzel war dankbar für diese Hinweise aus der Praxis: „Wir sind ein kleiner Betrieb, stündliche Änderungen sind möglich, da steht Flexibilität im Fokus.“

Markus Wenzel ist gelernter Industriemechaniker und Betriebswirt und war rund 15 Jahre in einem Maschinenbauunternehmen tätig. „Ich wollte aber immer etwas Eigenes machen“, erklärt er, und als für den früheren Metallbetrieb Schenk ein Nachfolger gesucht wurde, zögerte Wenzel nicht lange, auch wenn er von Blechverarbeitung so gut wie keine Ahnung hatte. „Ich wollte es einfach probieren und hatte für alle Fälle zwei Unternehmensberater an meiner Seite.“ Im September 2013 fing Wenzel bei Schenk an und übernahm das Unternehmen zum 1. Januar 2014.

Das 1906 gegründete Unternehmen war zuvor als Schlosserei eher handwerklich geprägt; seit dem Geschäftsführerwechsel werden nun vor allem Industriekunden mit Dienstleistungen wie Wasserstrahlschneiden oder Blech- und Edelstahlbearbeitung beliefert. Der Betrieb konstruiert und plant Bauteile und Baugruppen, zudem gehört die Fertigung von speziellen Schweißteilen und Schweißbaugruppen zum Portfolio, ebenso wie die Laserstrahltechnik, mit der Wenzel Bleche präzise, schnell und wirtschaftlich schneidet. Die Bauteilgröße liegt bei maximal 3m Länge x 2m Höhe x 1,5 m Breite. Seit 2016 firmiert der Betrieb unter dem Namens seines neuen Eigners und hat 18 Mitarbeiter.

Aufgrund der umfassenden Beratung und der guten Referenzen entschied sich Wenzel recht schnell für das Angebot des Wimsheimer Herstellers und unterschrieb im Mai 2018 den Auftrag. Wie Wenzel betont, war es ihm wichtig, einen festen Ansprechpartner beim Anlagenhersteller zu haben, was Meeh ihm zusichern konnte. Außerdem im Fokus: ein guter Service sowie die geografische Nähe zum Anlagenbauer, um schnell an Ersatzteile zu gelangen, die vor Ort in Wimsheim bereitstehen.

Der Aufbau der Anlage erfolgte ab September 2018, die Inbetriebnahme dann bereits im Dezember. Zuvor wurde aber noch der Hallenanbau fertiggestellt.

Beim Aufbau der neuen Lackiertechnik übernahm ein Mitarbeiter von Meeh die Leitmontage; Wenzel stellte zwei seiner Schlosser ab, um die Anlage mit aufzubauen und in Betrieb zu nehmen. „Das ging alles sehr reibungslos, dabei hatte ich durchaus mit Problemen gerechnet. Zudem hatte ich auch Bedenken bezüglich der Qualität, aber es passte von Anfang an!“, berichtet Wenzel hochzufrieden.
Die beiden Mitarbeiter wurden dann für einige Tage im Meeh-Werk intensiv in Sachen Pulverbeschichtung ausgebildet – einer von ihnen, ein gelernter Maler und Lackierer, leitet heute die Loßburger Beschichtungsabteilung.

• Bei der neuen Anlage handelt es sich um ein klassisches Meeh-Jumbo-Coat-Modell, bei dem die einzelnen Anlagenmodule in Reihe angeordnet sind: Rechts befindet sich die Waschkabine zur Vorbehandlung, in der Mitte der Ofen für die Haftwassertrocknung und zum Einbrennen des Lackpulvers, links die Pulverbeschichtung.
• Den einzelnen Kabinen vorgelagert ist ein großer Verladebahnhof mit Hub-Senk-Station. Die Bauteile fahren über eine der parallellaufenden, kugelgelagerten Hängebahnen, an der jeweils eine Traverse von 7,5 m Länge hängt, die manuell in die Prozesskabinen gezogen werden.
• Im Park- & Drivesystem lassen sich die Werkstückträger rechtwinklig verschieben. Das Fördersystem besteht aus I-Trägern, auf deren Schenkeln die Rollapparate der Werkstück-Traversen laufen. Auch Großbauteile lassen sich auf diese Weise bequem durch die Anlage fahren.
• Beschichtet werden hier vor allem die Substrate Stahl und Aluminium, letzteres ausschließlich für den Innenbereich. 90 Prozent der Bauteile sind Maschinenbauteile, ihre maximalen Dimensionen betragen 4 m Länge x 2,5 m Höhe x 2 m Breite; diagonal sind sogar 4,70 m möglich.

...werden Bauteile aus Stahl mit einem Kombiprodukt von Chemie-Hersteller Nabu entfettet und phosphatiert. Werkstücke aus Aluminium werden angeschliffen und von Hand gewaschen, VE-gespült, passiviert und im Ofen getrocknet. Dadurch erhalten sie einen erhöhten Korrosionsschutz und bessere Haftvermittlung.
Der Ofen ist mit Bypassklappen, Brennergebläse-Dauerlauf sowie einem temperaturgesteuerten Umluft-Ventilator-Nachlauf ausgestattet. Daneben ist die Lackierkabine angeordnet, die aus doppelwandigen Feuerschutzpaneelen besteht. „Der Kabinenboden wurde in Loßburg mit einer Teilberostung entsprechend der geforderten Begehbarkeit ausgestattet“, erklärt Schultheiß.

Die neue Technik hat dafür gesorgt, dass sich die Durchlaufzeit im Vergleich zu vorher mit externen Dienstleistern um ganze fünf Arbeitstage verkürzt hat.
„Expressaufträge erledigen wir jetzt vom Auftragseingang bis zur Auslieferung in einem einzigen Arbeitstag“, sagt der Geschäftsführer. Eines seiner wichtigen Ziele hat Wenzel damit erreicht: die Fertigungstiefe zu erhöhen und sich mit fertig beschichteten Bauteilen vom Wettbewerb abzuheben. Eines der nächsten Ziele besteht nun darin, in zwei Schichten zu produzieren. Dafür wurde die Vorbehandlungskabine kürzlich mit einem automatischen Sprühkranz nachgerüstet.