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Das
Foto: Amada Weld Tech
Das Jupiter-System von Amada Weld Tech ist ideal für das Schweißen von Batteriemodulen mit Abmessungen von bis zu 300 x 300 x 300 mm und einem typischen Gewicht von bis zu 20 kg.

Laserschweißen

Laserschweißsystem für die Batteriemodul-Fertigung

Das Jupiter-System ist eine halbautomatische Produktionsanlage zum Schweißen hochwertiger Batteriemodule für Anwendungen in der Automobilindustrie.

Das Jupiter-System von Amada Weld Tech ist ideal für das Schweißen von Batteriemodulen mit Abmessungen von bis zu 300 x 300 x 300 mm und einem typischen Gewicht von bis zu 20 kg. Es eignet sich besonders für dünne bis mittelstarke Batteriedeckel aus Nickel, Hilumin (vernickelter Stahl), Aluminium, Kupfer und Messing. Dafür kann es zur Leistungssteigerung mit mehreren Lasern und einem Laserschweißkopf mit fester Optik ausgestattet werden. Der motorisierte XY-Tisch ermöglicht eine einfache Fokussierung und Positionierung der zu schweißenden Teile. Die SPS-Steuerung sorgt für eine einfache Bedienung.

Wie finde ich das richtige Schweißsystem für Batteriepacks?

Welche Alternative für den konkreten Anwendungsfall am geeignetsten ist, ist nicht immer klar zu sagen. BLECH stellt die Vor- und Nachteile der Technologien vor.
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Sicherheit gewährleistet

Das Jupiter Laserschweißsystem verfügt über eine Laserschweißkabine der Klasse 1 für das Batterieschweißen, die in einer durchschnittlichen Produktionsumgebung sicher betrieben werden kann. Eine integrierte Verbrennungsunterdrückungseinheit (combustion suppression unit, CSU) schützt sowohl das System als auch den Bediener. Die ebenfalls integrierte Rauchgasabsaugung sorgt dafür, dass die Kabine sauber und sicher vor Verunreinigungen ist. Die Schweißprozesskontrolle erfolgt mittels AWS3.

Automatisch und manuell beladbar

Der Jupiter ist mit einem Faserlaser mit einer durchschnittlichen Leistung von 500 W im nahen Infrarotbereich (NIR) ausgestattet. Eine Fronttür ermöglicht die manuelle Beladung, während eine automatische Seitentür für die Beladung per Roboter oder in der Linie verwendet werden kann. Ein Niederhalter sorgt für gute Verbindungsqualität und Prozessrückverfolgbarkeit dank idealem Teilekontakt.

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