Gestraffte Betriebsabläufe sind fast überall gefragt – vor allem dort, wo ein Produkt erst installiert werden kann, wenn mehrere Bauteile vorhanden sind. Bei der Rohrbearbeitung geht es hierbei teilweise um ganze Rohrsätze. Liegt nur ein Rohrdurchmesser vor, gestaltet sich die Herausforderung noch relativ einfach. Komplex und anspruchsvoll wird es bei einer größeren Vielfalt an Rohrgrößen und Geometrien. Die Experten von Transfluid haben dafür im Rahmen unterschiedlicher Projekte spezielle Automationssysteme entwickelt, die eine chaotische Fertigung als besonders wirtschaftliche Lösung umsetzbar machen.
„Diese Art der Fertigung kommt einem ‚One Piece Flow‘ schon sehr nah und verkürzt den Zeitraum von der Herstellung der Rohre bis zur Installation erheblich“, erläutert Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid. „Es ist auf jeden Fall immer die effektivste Lösung und auch die Lösung, die trotz einer Komplexitätssteigerung die Betriebsabläufe erheblich strafft. Wir haben das schon für mehrere Kunden sehr erfolgreich umgesetzt.“
Flexibel zum kompletten Abgaskrümmer
Die maschinelle Ausstattung und Vorgehensweise bei solchen Projekten hängt sehr stark vom Produktportfolio ab. Die Umsetzung hierzu lässt sich anhand eines Transfluid-Projekts aufzeigen, bei dem die flexible Fertigung eines Abgaskrümmers aus Edelstahlrohren im Mittelpunkt steht. Hierfür werden jeweils vier beziehungsweise sechs unterschiedliche Rohre zu einem Fächerkrümmer mit den entsprechenden Flanschen an beiden Enden verschweißt. Dabei wird zunächst ein 6 m langes Rohr auf die Rohrbiegemaschine geladen und die Einzelrohre werden mit bis zu vier Bögen versehen. Im Anschluss an den Biegevorgang wird das Rohr direkt auf der Biegemaschine über ein Messertrennverfahren gratarm getrennt und mit dem Roboter in die entsprechende Umformmaschine eingelegt. Diese formt eine asymmetrische Geometrie an, die individuell zum Bogenverlauf passt. Nach der Bearbeitung werden die Bauteile unmittelbar einer Schweißzelle zugeführt, die die Rohre mit den Flanschen verschweißt. So steht immer ein vollständiger Bausatz als Einheit zur Verfügung.
Flexibler zum besseren Ergebnis
Der Komplexitätsgrad der Fertigung steigt, wenn in einem Bauteil unterschiedliche Rohrdurchmesser bearbeitet werden müssen. Dies ist sehr häufig bei Hydrauliksystemen der Fall. „Hier möchten unsere Kunden oftmals einen kompletten Verrohrungssatz produzieren, der beispielsweise aus bis zu acht Nennweiten als Einheit besteht“, erklärt Stefanie Flaeper.
Die Maschinenausstattung ist in solchen Fällen etwas umfangreicher. Sie bietet aber entscheidende Vorteile gegenüber der konventionellen Rohrfertigung, bei der zum Teil erhebliche Mengen an Rohren nacheinander gefertigt werden, um daraus einen Rohrsatz zusammenzustellen.
So entfällt hier das Rüsten, die Produktion ist zeitoptimiert und es gibt nahezu keine Lager- und Kommissionsfläche.
Für so eine Fertigung bindet Transfluid zum Teil spanlose Trennanlagen, Umformmaschinen oder Schneidringvormontageanlagen und Biegemaschinen in den damit optimierten Prozess ein. Diese Anlagen sind miteinander verknüpfbar und ermöglichen eine Überwachung von außen, bilden Prozesse bereits beim Rüsten ab und sind Industrie 4.0-fähig einsetzbar. So ermöglichen die Automationssysteme von Transfluid eine überaus effiziente chaotische Fertigung, bei der nach jedem Arbeitszyklus ein komplett gefertigtes Bauteil bereitsteht.
