Im September 2019 wurde bei Toyota im nordfranzösischen Onnaing ein Abstapelsystem (End-of-Line-Lösung) von AP&T installiert, das eine schnelle und hocheffiziente Handhabung umgeformter Karosserie-Bauteile garantiert. Die dortige Produktionsanlage fertigt in einem außergewöhnlich schlanken Prozess, in dem jede Sekunde optimal genutzt wird, bis zu 1.200 Toyota Yaris pro Tag. Nach einem Jahr Karosserieproduktion bei Toyota hat sich herausgestellt, dass das Equipment von AP&T alle Erwartungen erfüllt hat.
Treffen auf der Euroblech 2016
Nach der ersten Kontaktaufnahme zu AP&T auf der Euroblech 2016 war Toyota an AP&T interessiert. „Wir waren auf der Suche nach einem europäischen Partner für dieses Projekt und die modernen, aber mechanisch unkomplizierten Produkte von AP&T waren für uns sehr attraktiv“, so Rémi Delimal, Project Manager bei TMMF, Press Shop, Body Division. Und so wurde drei Jahre später ein Abstapelsystem (End-of-Line) installiert.
Hocheffizientes Abstapeln umgeformter Bauteile
- Das Equipment besteht aus einem Shuttle-System, dem von einer vorhandenen Transferlinie Teile zugeführt werden und einem Speed Feeder mit servomotorisch angetriebenem Greifer, der sich bei einem Produktwechsel vollautomatisch umstellt.
- Der Speed Feeder entnimmt die Karosserieteile aus dem Shuttle-System und stapelt sie in ein voll automatisiertes Palettensystem.
- Der Lieferumfang von AP&T umfasste auch eine Integration in die Linie und die Sicherheitsteuerung.
- Die Presse fährt mit einer Taktzahl von 25 Hübe/min und auch doppelt fallende Bauteile erreichen einen Takt von 23 Hübe/min.
Die Zykluszeit stellt sehr hohe Anforderungen an das Equipment
„Die hohe Geschwindigkeit ermöglicht es nicht, die Bauteile einzeln zu handhaben. Stattdessen werden mehrere Karosserieteile in einer Bauteilaufnahme übereinandergestapelt und dann in einem Schritt verfahren. Der gesamte Zyklus darf nicht mehr Zeit in Anspruch nehmen, als für das Auffüllen der Bauteilaufnahme erforderlich ist“, erklärt Peter Karlsson, Key Account Manager bei AP&T.
Die Herausforderung beim Greiferwechsel
Die kurze Zykluszeit ist jedoch nicht die einzige Herausforderung die uns im Zusammenhang mit dem Projekt gestellt wurde. Über 30 verschiedene Teile werden in der Transferlinie gefertigt und die Umstellung von einem Produkt auf ein anderes muss schnell erfolgen. Ein Greiferwechsel darf nicht länger als 180 s dauern.
„Wir lösten das Problem sehr simpel, indem wir nur ein Greifersystem für alle Produkte verwenden. Statt einen physischen Greiferwechsel durchzuführen, kann der Bediener die Programme für die verschiedenen Produkte über die HMI anwählen (abhängig vom jeweiligen Produktprogramm), was den Prozess vereinfacht und den Rüstprozess des Kunden erheblich verkürzt“, sagt Peter Karlsson.
AP&T sichert Anlagenverfügbarkeit per Remote-Verbindung
Reibungslose Installation ohne Produktionsunterbrechung
AP&T ging es nicht nur darum, die hohen Anforderungen zu erfüllen, die Toyota an die Leistung des Equipments stellt, sondern auch die hohen Anforderungen an die Installation selbst.
„Für uns war es das Wichtigste, dass die Installation durchgeführt wird, während das Werk geschlossen ist, so dass die Karosserieproduktion davon nicht beeinträchtigt wird. Uns standen nur drei Wochen zur Verfügung, um das Automatisierungssystem zu installieren und in unsere vorhandene Pressenlinie zu integrieren. Alles lief reibungslos und wir waren nach dem vorgegebenen Terminplan fertig. Das Equipment hat ab dem ersten Tag der Produktion geliefert und unsere Erwartungen an die Produktivität und Zuverlässigkeit übertroffen. Das war unser erstes gemeinsames Projekt und ich muss sagen, dass AP&T gute Arbeit geleistet hat. Angefangen bei der Lösungskonzeption bis hin zur Unterstützung, die wir in Form von Service, Ersatzteilen und technischem Support erhalten“, erklärt Rémi Delimal.
„Das Vertrauen zur Lieferung von Equipment von einem der größten Automobilhersteller der Welt zu erhalten, ist für AP&T ein wichtiger Schritt. Das bedeutet neue Möglichkeiten und stärkt gleichzeitig unsere Position in der Automobilindustrie“, ergänzt Peter Karlsson.
