Schachtel Oberflächentechnik GmbH & Co. KG hat in eine Pulveranlage von Meeh investiert. Damit geht das 1987 in Allstedt bei Sangerhausen in Sachsen-Anhalt gegründete Unternehmen den nächsten Entwicklungsschritt in einer ungewöhnlichen Firmengeschichte. 1987 beschloss Galvanisiermeister Volker Schachtel, sich aus einem volkseigenen Kombinat zurückzuziehen und beruflich auf eigene Füße zu stellen. Eine Selbstständigkeit in der DDR war jedoch ausschließlich „für den privaten Gebrauch“ möglich, und so spezialisierte sich der Gründer auf die galvanische Verzinkung von Nägeln/Schrauben, Moped-, Auto- und anderen Metallbauteilen für Privatkunden.
Bereits 1991 eröffnete Schachtel dann eine Dependance in Riestedt und investierte in Galvanisierautomaten und eine Pulverbeschichtungsanlage. Größere Pulveranlagen folgten 1997, 2013 und 2017. Heute ist das Spektrum des Lohnbeschichtungsbetriebs erheblich breiter und umfasst sowohl Kleinstteilbeschichtung, Entlackung, Strahlen sowie Transportdienstleistungen. 23 Mitarbeitern beschäftigt der Betrieb und beliefert Kunden in der Fahrzeugindustrie ebenso wie in der Fahrradindustrie, im Maschinenbau und in der Bauzulieferindustrie. Die Dimensionen der Bauteile reichen von Knopfgröße bis zu Riesenwerkstücken mit Größen bis zu 7,4 m x 2,5 m x 2,5 m und einem Gewicht bis 2 t.
Beratung im Fokus
Seit 2013 wurden am Standort Allstedt mit einer Automatikanlage Serienbeschichtungen für Bauteile mit den maximalen Abmessungen von 3.400 mm x 1.500 mm x 800 mm realisiert. „Was aber größere Bauteile betraf, so stießen wir mit unserem manuellen Sprühstand und der externen Vorbehandlung an unsere Grenzen, ihre Beschichtung geriet immer mehr zum Nadelöhr“, berichtet Markus Schachtel, seit 1. Juli 2019 alleiniger Geschäftsführer des Unternehmens. „Die Bauteile werden immer größer und kompakter, da musste eine neue Lösung her.“
Auf der Paint Expo kamen er und sein Vater mit dem Anlagenhersteller Meeh in Kontakt und informierten sich über das Jumbo-Coat-System des Unternehmens. „Was uns von Anfang an gefiel, war die umfassende Beratung “, erinnert sich der Geschäftsführer. Denn die Herausforderungen in Allstedt bestand vor allem darin, eine neue Pulverbeschichtungsanlage auf einer Fläche von nur 25 m x 12 m unterzubringen und diese direkt neben der bestehenden P+F-Anlage zu installieren.
Zweite Ebene für die Prozess-Chemie
Jumbo-Coat-Anlagen zeichneten sich zwar generell durch eine platzsparende Konstruktion aus, heißt es beim Hersteller, doch musste in Allstedt eine Sonderlösung her. Zumal neben den drei Kabinen für die Vorbehandlung, Trocknung und Beschichtung auch die gesamte Vorbehandlungschemie unterzubringen war. Dietmar Damm vom Technischen Vertrieb bei Meeh hatte schließlich die Idee, eine zweite Ebene in den Stahlbau einzufügen. „Und nun erfolgt die Zuleitung der Prozesschemie eben von oben“, erklärt der Fachmann. „Auch für uns war diese Konstruktion eine Neuerung.
Zusätzlich musste eine nicht versetzbare Fluchttür hinter der Anlage berücksichtigt werden. Die Lösung: Die Waschkabine knickt am hinteren Ende um 45 Grad ab und ermöglicht somit einen freien Zugang zur Fluchttür. „Der Vorbehandlung im Inneren tut das keinen Abbruch“, versichert Damm.
Und weil in Allstedt alles etwas knapper auf Kante zu stehen scheint, beträgt der Abstand zu der rechts angeordneten Pulverkabine und an den Stirnseiten zur Hallenaußenwand nur 5 cm, eine echte Ingenieurs- und Montageleistung also. Etwas mehr, aber auch nicht allzu viel Luft besteht auf der linken Seite zur Fördertechnik der Automatikanlage.
Produktionsstart früher als geplant
Aufgrund der kompetenten Beratung und überzeugenden Lösungsansätze war bereits im Oktober 2018 klar, dass Meeh den Zuschlag für die Anlage erhält, und nach der finalen Klärung der Finanzierung und Investitionsförderung (GRW-Unternehmensförderung) erfolgte im November die Bestellbestätigung. „Da wir im April und Mai erfahrungsgemäß immer weniger Aufträge haben, war das für uns der ideale Zeitpunkt für die Montage“, erklärt Markus Schachtel.
Der bisherige Sprühstand samt Ofen wurde bis Karfreitag abgebaut, kurz nach Ostern begannen die Aufbauarbeiten, für die insgesamt sportliche acht Wochen eingeplant waren. „Dank der akkuraten Planung von Meeh fand die Produktionsaufnahme fast eine Woche früher als ursprünglich anvisiert statt. Zudem konnten wir unsere Kunden durch eine provisorische Nachtschicht nach nur 3 Wochen schon wieder bedienen – was half, die Ersatzinvestition so schonend wie möglich für unsere Kunden zu realisieren. Meeh hat seine Versprechen und die Terminkette akkurat eingehalten“, resümiert Schachtel zufrieden. Die neue Jumbo-Coat-Anlage ging schließlich am 30. Juni 2019 in Betrieb.
Arbeitsschichten nebenbei halbiert
Auf der neuen Anlage kann der Lohnbeschichter jetzt Bauteile aus Eisen, Aluminium und verzinktem Blech in den Maßen von 7.400 mm x 2.500 mm x 2.500 mm (L x B x H) und einem Gewicht bis 2 t beschichten – in sämtlichen RAL- beziehungsweise Sonderfarbtönen und Strukturen mit Epoxy-, Misch- oder Polyesterpulver. Aluminium wird nach GSB-Standard, die anderen Substrate im QIB-Standard beschichtet. Zudem gelang es mit der neuen Technik, von bisher drei Arbeitsschichten auf nur 1,5 Schichten zu reduzieren – bei gleichem Durchsatz, wie Schachtel zufrieden betont.
Die drei Prozesskabinen der Jumbo-Coat-Anlage sind parallel angeordnet. Links befindet sich die Vorbehandlungskabine. Ein Waschkranz fährt automatisiert um die Bauteile, die auch bei mehrreihiger Anordnung komplett umspült werden. „Die Vorbehandlung von Stahl, Aluminium und verzinkten Teilen ist in die Anlage voll integriert. Mit den eingesetzten Vorbehandlungssystemen von Nabu erfüllen wir die Vorgaben der Automobilindustrie ebenso wie die Anforderungen für Fassaden im vollsten Umfang und können flexibel auf jedes Kundenmaterial reagieren“, erklärt der Schachtel, der bereits als Schüler und während seines BWL-Studiums im väterlichen Betrieb aushalf.
Großer Verladebahnhof mit Traversen
Die Werkstücke werden nach der Vorbehandlung über die elektrische Querfahrbühne in den Haftwassertrockner gefahren, der auch als Einbrennofen dient. Rechts vom Trockner befindet sich die manuelle Pulverkabine mit Längsabsaugung und Zuluftführung über die Werkstückeinfahrtöffnung. „Die Absaugung des überschüssigen Pulvers erfolgt durch einen Patronenfilter, während die gereinigte Luft über einen Sicherheitsfilter zurück in die Halle geführt wird“, erklärt Meeh-Vertriebsingenieur Dietmar Damm.
Vor den Kabinen befindet sich der Verladebahnhof mit seinen Traversen, einer elektrischen Querfahrbühne und integrierter Hub-Senkstation. Damit ist eine flexible Be- und Entladung der Traversen an jedem Parkplatz möglich. Im Park-&-Drive-System werden die Werkstückträger rechtwinklig verschoben. Verwendet wurden handelsübliche I-Träger, auf deren unteren Schenkeln die Rollapparate der Werkstück-Traversen laufen.
Praktizierter Umweltschutz
Ein Vakuumverdampfer vom Hersteller Steffen Hartmann ist dabei das Herzstück der abwasserfreien Behandlung der Kreislauf- und Prozessabwässer. Sämtliche Prozessabwässer laufen im geschlossenen Kreislauf, durch Computer kontrolliert und über Selektivtauscher geführt. „Diese Abwässer behandeln wir nach modernsten Verfahren streng nach dem Wasserhaushaltsgesetz“, betont Markus Schachtel.
Die Beheizung der Bäder erfolgt über die bestehende Gastherme der Automatik anlage. Außerdem kann der Lohnbeschichter mit Photovoltaikanlagen zur Gewinnung von sauberem Strom auf beiden Werkshallen aufwarten. „Beide Anlagen sind mehr als ausreichend für den von uns benötigten Strombedarf, sodass der Stromüberschuss ins öffentliche Netz abgeführt wird“, erklärt der Junior-Chef der Schachtel Oberflächentechnik GmbH & Co. KG. „Unser Ziel ist es jetzt, das Portfolio zu erhalten und weiterhin neue Kunden zu gewinnen.“
