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Foto: Meeh

Beschichten

Meeh: Modulare Jumbo-Coat-Anlage zum Beschichten

Die Thüringer Feuerverzinkerei HTM investiert in eine modulare Jumbo-Coat-Anlage zum Beschichten und erweitert damit das Leistungsangebot.

Bei der Thüringer Feuerverzinkerei HTM häuften sich die Anfragen zum farbigen Beschichten von Bauteilen, weshalb das Unternehmen in eine eigene Jumbo-Coat-Anlage von Meeh investiert hat und damit einen eigenständigen Produktionsbereich aufbaut. Begonnen hat das Geschäft der HTM Feuerverzinkerei als die HTM Heiztechnik aus Mühlhausen/Thüringen in den 1990er-Jahren mit dem Feuerverzinken von Dachrinnen begann. Was eigentlich als Nebengewerbe gedacht war, wuchs mit den Jahren zu einem eigenen Produktionsbereich und führte schließlich zur Gründung einer eigenen Gesellschaft. Auftraggeber der jungen HTM-Feuerverzinkerei sind vor allem Schlossereien und Metallbaubetriebe. Bei den Werkstücken handelt es sich häufig um Gitter, Zäune oder Geländer, die vielfach für Privatleute gefertigt werden. Wie HTM-Beschichtungsleiter Carsten Reichardt erklärt, wünschen die Kunden für ihre Teile immer häufiger eine Farbbeschichtung: „Sie erwarten heute ein fertig beschichtetes Geländer für ihre Treppe oder einen fertig beschichteten Metallzaun – selbst lackieren wollen immer weniger Menschen.“

Bislang brachte das HTM-Team die verzinkten Bauteile zu verschiedenen Lohnbeschichtern in der Region. Der Aufwand, die Teile zu verpacken und zu transportieren, war enorm – und stellte immer höhere Anforderungen an die logistischen Möglichkeiten des Betriebs. „Häufig ließen die Lieferzeiten der Lohnbeschichter arg zu wünschen übrig und sorgten von extern für den sprichwörtlichen Flaschenhals“, erinnert sich Reichardt.

Lackiererei ins Haus geholt

Im September 2018 beschloss die Gesellschafterversammlung, in eine eigene Pulverbeschichtung zu investieren. Zumal es auf dem riesigen Betriebsgelände eine leerstehende 25 m lange Halle gab, die den nötigen Platz dafür bot. In der Folge sondierte das Unternehmen den Markt der Beschichtungsanlagen und holte Angebote verschiedener Hersteller ein.

Da der Pulverbeschichtungsspezialist Meeh in der Region bereits mehrere seiner Jumbo-Coat-Anlagen an Feuerverzinkereien geliefert hatte, kam das schwäbische Unternehmen in die enge Auswahl – und bekam am Ende den Zuschlag. „Am meisten hat uns die fachliche Beratung überzeugt, die bei allen Gesprächen mit Meeh im Vordergrund stand“, erzählt HTM-Geschäftsführer Steffen König. „Wir haben uns mehrere der Anlagen bei anderen Beschichtungsbetrieben anschauen können, um das Konzept zu verstehen und um zu prüfen, ob es auch für uns geeignet ist.“ Der Verkauf, so betont König, habe in den Fachgesprächen gefühlt nie im Vordergrund gestanden, sondern eher die Herausforderung, eine tragfähige und maßgeschneiderte Lösung zu finden.

Aufbau als Gemeinschaftsprojekt

Die leerstehende Halle, die zuvor als Lager und Schweißhalle diente, wurde entkernt und mit einem neuen Fußboden versehen. Die Anlieferung der ersten Anlagenteile aus Schwaben erfolgte dann Ende März 2019. Für die Montage stellte HTM zwei eigene Mitarbeiter ab, die zusammen mit einem Leitmonteur von Meeh die Anlage aufbauten und so die neue Technik kennenlernten.

Die Jumbo-Coat startete ihren Betrieb bereits am 6. Juni 2019. Hier lassen sich nun die feuerverzinkten Bauteile sowie solche aus Schwarz- und Edelstahl vorbehandeln. Bauteile mit Dimensionen bis maximal 6 m Länge, 2,5 m Höhe und 1,5 mBreite sind möglich.

Kompaktes, kluges Konzept

„Die neue Beschichtungsanlage ist nicht auf Masse ausgelegt“, erklärt Dietmar Damm, Vertriebsingenieur bei Meeh. „Das ist bei HTM auch nicht erforderlich, da fast immer Einzelteile beschichtet werden.“ Diese werden zunächst in einer seitlich angeordneten Strahlkabine für die Beschichtung aufbereitet. Herausstellungsmerkmal der Strahl-
kabine ist ein großes, auf Schienen verfahrbares Podest, auf dem sich die Bauteile mit Korund bearbeiten lassen. Neben der Kabine befindet sich ein großer Verladebahnhof mit Hub- und Senkstation, wo die Bauteile an Traversen für die Beschichtung aufgehängt werden. Zahlreiche Stichschienen dienen hier als Zwischenlager.

Auf der anderen Seite befinden sich die eigentlichen Beschichtungskabinen: Die Vorbehandlungskabine ist links angeordnet, in der Mitte steht der Einbrennofen, der auch als Haftwassertrockner genutzt wird, rechts folgt die Pulverkabine. Für die Beschichtung werden die Traversen mit den Werkstücken von der Hub-Senk-Station manuell über die Stichschienen in die Querfahrbühne geschoben, wo der Transport elektrisch erfolgt. Über die Querfahrbühne lassen sich die Bauteile auf kurzem Wege von Kabine zu Kabine fahren. Ihre Traversen sind für eine Last von einer Tonne ausgelegt; durch die Kombination von zwei Traversen können entsprechend schwerere Bauteile gefahren werden.

Flexibel bis ins Detail

Die Vorbehandlungskabine ist mit mehreren Stichschienen sowie mit einem vollautomatischen Waschautomaten ausgestattet, der die Traverse mit den Werkstücken mehrfach sprühend abfährt. Hier kann wahlweise ein Werkstück mit einer Breite bis 1200 mm oder – mit Einsatz von Düsenstöcken in der Mitte – zwei Werkstücke mit jeweils jeweils 200 mm Breite gleichzeitig vorbehandelt werden. Die Kabine verfügt über eine Absaugeinrichtung und ist zur Neutralisierung der Beize mit einem Luftwäscher ausgestattet. „Die Vorbehandlungschemie von NABU befindet sich bei HTM auf einer zweiten Ebene, also oberhalb der Kabinen“, erklärt Damm. „Prozessschritte wie Entfetten/Phosphatieren, 2x Spülen, VE-Spüle und No-Rinse-Passivierung sind möglich.“ Nach der Vorbehandlung werden die Bauteile in den Haftwassertrockner gebracht, der umweltfreundlich mit Erdgas beheizt wird. In der Pulverkabine erfolgt die Beschichtung der Werkstücke per Hand. Die Luft wird hier vertikal über eine Absaugung unter den Gitterrosten aus der Kabine geführt.

Hohe Auslastung in kurzer Zeit

Obwohl die Anlage erst seit kurzem in Betrieb ist, komme man bei den Beschichtungsaufträgen kaum hinterher, berichtet Reichardt. „Die Pulverbeschichtung hat sich in kürzester Zeit erfolgreich als drittes Standbein ins Leistungsspektrum unseres Unternehmens eingefügt. Gleichzeitig lassen sich damit auch mehr Kunden für die Verzinkerei generieren“, ist er sich sicher. Da es dieselben Kunden sind, die die Bauteile zur Feuerverzinkung und Pulverbeschichtung in Auftrag geben, bietet das für HTM einen großen Synergieeffekt.

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