Maarten Coerman, CEO bei Safan Darley, kündigt ein komplettes Programm für die Automatisierung von Abkantpressen an.
Foto: SafanDarley

Interviews

Komplettes Automatisierungsprogramm für das Abkanten

Automatisierte Biegelösungen für alle Anwendungsfälle bietet Safan Darley ab Oktober in Deutschland. CEO Maarten Coerman erläutert die Zusammenhänge.

von Volker Albrecht

Herr Coerman, Safan Darley hat schon lange roboterautomatisierte Lösungen vorgestellt, Geben Sie uns einen kurzen Überblick.

Das ist richtig, unsere ersten roboterautomatisierten Gesenkbiegepressen haben wir schon 1994 vorgestellt. Damals noch mit einer hydraulischen Presse. Allerdings haben wir diese Systeme bislang überwiegend im Benelux-Raum vertrieben. Jetzt sind alle unsere automatisierten Systeme auch für Deutschland freigegeben. Und wir werden das komplette Automatisierungsprogramm auf der Euroblech zum ersten Mal für Deutschland vorstellen. Zum Programm gehören einerseits zwei Systeme mit automatischem Teilehandling und Werkzeugwechsel, nämlich die R-Brake für große Teile mit hängendem Roboter und die E-Brake Mini Cell für kleinere Teile und größere Serien. Und andererseits gibt es die teilautomatische E-Brake ITC, die mit einem intelligenten und automatischen Werkzeugwechsler ausgestattet ist.

Was hat es mit der „neuen“ Roboterbiegezelle R-Brake auf sich?

Die R-Brake mit ihrem hängenden Roboter haben wir schon seit etwa acht Jahren im Programm. Eigentlich hat sie bisher nur das Blechhandling automatisch erledigt. Jetzt haben wir uns überlegt, dass diese Maschine – wenn sie schon mit einem Roboter ausgestattet ist – auch den Werkzeugwechsel übernehmen und vollautomatisch arbeiten kann. Dazu haben wir die R-Brake mit einem Greifervorrat ausgestattet, so dass der Roboter jeweils für verschiedene Aufgaben den „Gripper“ selbstständig wechseln kann.

Ist die Programmierung des Biegevorgangs, der Roboterbewegung und der Werkzeugwechsel dann nicht sehr aufwändig?

Das ist genau das wichtige Thema: Wir haben unsere Softwarelösungen jetzt so weiter entwickelt, dass sie eine 3D-CAD-Zeichnung automatisch aufteilt und zwar erstens in eine Werkzeuglösung und zweitens in eine optimale Handlinglösung. Früher musste das noch mit manuellen Eingriffen erledigt werden, das ist jetzt alles automatisiert.

Wie habe ich mir das vorzustellen: Der Operator lädt die 3D-CAD-Daten des Teils und dann erledigt die Software den Rest alleine?

Nicht ganz alleine, aber viel davon. Bei unserer Autopol-Software musste noch ein Mitarbeiter im Engineering die Biegefolge festlegen. Jetzt haben wir die neue Software Batch & Remote im Programm, die auch größere 3D-CAD-Zeichung in die zu biegenden Abschnitte aufteilt. Abhängig von der Größe, der Dicke und den Werkzeugen bestimmt die Software automatisch die optimale Bearbeitungsreihenfolge. Das verbessert die Effizienz bei den Kunden schon deutlich. Batch & Remote prüft vor allem die Machbarkeit des Biegeteils in allen Schritten, also die Frage, ob die gebogenen Teile mit der Maschine kollidieren und ob die Biegefolge überhaupt umgesetzt werden kann. Eventuell muss ein Mitarbeiter manuell die Konstruktion überarbeiten.

Ist die Machbarkeit gegeben, ermittelt die Software automatisch die Biegefolge, bestimmt damit die Werkzeuge und die Werkzeugpositionen und legt die Bewegungen des Roboters sowohl beim Produkthandling als auch beim Werkzeugwechsel fest. Wichtig ist: Das System ist bei uns intelligent. Die Anlage weiß, welche Werkzeuge sich an welcher Position in der Anlage befinden. Das ist wichtig für den Rüstvorgang, weil damit beim Umrüsten nicht alle Werkzeuge abgeräumt und neu aufgebaut werden müssen. Das System kann so die Werkzeuge umschieben und ergänzen.

Brauchen Sie denn dann noch Facharbeiter?

Wir brauchen sie. Einerseits müssen einige Teile korrigiert werden, andererseits bestimmt heute die Logistik um die Maschine herum die Effizienz. Die große Herausforderung der Zukunft für uns ist es, das Anliefern des Materials und die Abfuhr der Produkte – also die gesamte Intralogistik – im nächsten Schritt in die Automatisierung einzubeziehen.

Aber wir geben schon heute den Kunden mit unseren Lösungen die Möglichkeit, mit weniger Fachkräften mehr zu produzieren. Der Grund ist einmal, dass unsere Kunden natürlich immer effizienter arbeiten wollen. Und dann sagen uns viele Kunden, dass sie ihren Bedarf an Fachkräften gar nicht mehr decken können. Der Personalmangel beschränkt unsere Kunden, auch wenn sie wachsen könnten.

Wie sieht es mit der Ausstattung in Sachen Industrie 4.0 respektive Internet of Things aus?

Die Maschinen unserer neuen Generation haben, wie wir es nennen, einen Gateway. Der Name sagt eigentlich schon alles. Das ist die Schnittstelle, an der wir, wenn der Kunde es wünscht, in den Anlagen erfasste Daten an ein externes System übergeben können. Wir haben den Markt angesehen und erkannt, dass sich hinsichtlich Industrie 4.0 ein neuen Markt vor allem mit Softwarelösungen entwickelt. Wir sind bei Safan Darley zu klein, um hier umfassende Lösungen aufbauen zu können. Deswegen sagen wir: Wir sind offen. Wir erfassen die Daten in unseren Maschinen und stellen sie, wenn der Kunde es wünscht, an diesem Gateway zur Verfügung. Aus diesen Daten kann man dann beispielsweise herauslesen, welche Werkzeuge für welches Produkt wie lange eingesetzt wurden – und vieles mehr. Der Kunde kann mit einem spezialisierten Anbieter zusammen diese Daten auswerten und für die Optimierung seiner Produktion nutzen. Wir konzentrieren uns auf das, was wir gut können, und das sind der Maschinenbau und die Automatisierung.

Sie bieten auch kundenspezifische Automatisierungslösungen?

Ja, wir haben eigentlich zwei Werke: Eines hier in Lochem, in dem unsere Standardprodukte sowie die elektrisch angetriebenen Pressen und Scheren hergestellt werden. Und dann haben wir ein Werk in Eijsden, das in einer Projektorganisation organisiert ist. Dort bauen wir Einzelaufträge sowie hydraulische Maschinen oder Hybridmaschinen, und dort entwickeln wir auch Projekte. Wir haben jetzt mit R-Brake, E-Brake Mini Cell und E-Brake ITC Standardbaureihen entwickelt, die eigentlich die meisten der üblichen Anfragen abdecken. Für ein paar Anwender, die ganz spezielle Lösungen brauchen, entwickeln und bauen wir in Eijsden dann spezielle Lösungen. Da haben wir schon wilde Lösungen umgesetzt, die aber nicht in der Preisliste stehen. Wir haben dort beispielsweise automatisierte Schneidelinien für LKW-Hersteller gebaut. Da gibt es Anwendungen, die vom Coil arbeiten, bis hin zu Stapelanlagen für das kratzerfreie Ablegen geschnittener Platinen. Das sind einige Projekt im Jahr.

Neben der R-Brake bieten Sie neuerdings auch die E-Brake Mini Cell. Für welche Anwender ist diese Biegezelle gedacht?

Die E-Brake Mini Cell ist mit einer Arbeitslänge von 1.250 Millimeter und 35 Tonnen Presskraft gedacht für Kunden, die kleinere Produkte bevorzugt in etwas größeren Serien herstellen. Hier übernimmt der Roboter in erster Linie das Teilehandling, ein automatischer Werkzeugwechsel durch den Roboter ist aber auch vorgesehen. In der Mini Cell können die fertigen Teile einmal vom Roboter geordnet auf einer Palette gestapelt oder in einer Art Briefkastensystem in Kästen absortiert werden. Die Mini Cell ist gedacht für Anwender, die vielleicht vier oder sechs verschiedene Aufträge am Tag fahren. Diese Aufträge erledigt die Mini Cell alleine. Wie bei der R-Brake sind verschiedene Greifer und Biegewerkzeuge im Gehäuse vorrätig, so dass der Roboter den Werkzeugwechsel machen kann und anschließend wieder das Produkthandling übernimmt.

Wie stellen Sie durchgängig die Teilequalität sicher?

Dafür haben wir verschiedene Sensoren in den Anlagen eingebaut. Wichtig ist, die Mini Cell hat wie die R-Brake eine berührungslose Blechdickenmessung integriert. Im Programm wird festgelegt, in welchen Abständen die Blechdicke gemessen wird. Bei verschiedenen Materialchargen werden so eventuelle Blechdickenunterschiede erkannt. Ist dann ein Blech beispielsweise fünf hundertstel Millimeter dicker als das Nennmaß, passt die Steuerung den Biegevorgang entsprechend an, so dass der Winkel immer stimmt und nur Gutteile produziert werden. Zudem haben wir weitere Systeme wie etwa eine optische Blechzentrierung in der R-Brake installiert.

Die dritte Maschine in der Reihe ist die eigentlich manuelle E-Brake ITC mit einem automatischen Werkzeugwechsler. Ist das Ihre Antwort auf entsprechende Maschinen Ihrer Wettbewerber?

Das ist in der Anwendung vergleichbar, aber wir haben hier keine Me-too-Lösung. Da ist das kleine „i“ im Namen wichtig, denn es steht für intelligent: In den Werkzeugen befinden sich Chips, an denen der Roboter mit Hilfe eines Sensors erkennt, welche Werkzeuge sich an welcher Stelle in der Maschine befinden. Damit ist diese Maschine maximal flexibel und benötigt weniger Zeit für das Umrüsten.
Die E-Brake ITC ist eigentlich eine Zwischenlösung für Kunden, die vielleicht 15-mal am Tag eine Kleinserie von fünf, sechs oder sieben Stück machen. Diese Kunden wollen die Möglichkeit haben, manuell zu biegen und dennoch die Vorteile eines automatischen Werkzeugwechsels nutzen. Wenn die Fachkräfte an der Maschine die fertigen Produkte weggebracht und das neue Material bereitgestellt haben, ist die Maschine bereit für den nächsten Auftrag. Manche wollen aber auch, dass der Bediener die Werkzeuge selbst einrichtet und die Maschine die Werkzeuge nur wegräumt. Das und andere individuelle Vorgehensweise sind möglich, weil der Roboter ja die Werkzeuge erkennt.

Sie kommen jetzt mit einem Vollprogramm an automatisierten Biegelösungen. Wann sind die Maschinen für Deutschland verfügbar?
Wir haben diese Maschine eigentlich schon länger im Programm. In Benelux liefern wir die R-Brake schon über acht Jahre aus. Die E-Brake ITC haben wir vor zwei Jahren vorgestellt und die E-Brake Mini Cell hatte dieses Jahr auf der Messe in Holland Premiere. Ab der Euroblech im Oktober sind alle drei Maschinen für Deutschland verfügbar.

Es ist uns ganz wichtig, dass wir jetzt mit einem kompletten Programm an automatisierten Maschinen in Deutschland auf den Markt kommen. Damit kommen wir unseren Kunden entgegen, denn oft merkt man, dass die Kunden zweifeln, welche Automatisierungslösung für sie die richtige ist. Tatsächlich kommen manche Anwender zu uns und interessieren sich eigentlich für eine R-Brake. In der Beratung stellen sie dann fest, dass sie vielleicht doch nicht so große Produkte haben und eine E-Brake Mini Cell für sie die bessere Lösung wäre. Und umgekehrt passiert es, dass Kunden von der Mini Cell auf eine R-Brake umschwenken. Was wir aber immer häufiger feststellen ist, dass Kunden sich zunächst eine teilautomatisierte Lösung überlegen und dann eine vollautomatisierte Lösung bevorzugen. Und dabei ist dann der große Vorteil des hängenden Roboters an der R-Brake, dass sich der Roboter zu Seite fahren lässt und die Maschine wie eine manuelle Abkantpresse benutzt werden kann. Das ist manchen Kunden wichtig, wenn sie zwar selten, aber doch hin und wieder sehr spezielle Einzelteile manuell kanten müssen.

Herr Coerman, wir danken Ihnen für das Gespräch

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