Social Industry nennt Salavagni sein Modell des Zusammenwirkens moderner Fertigungsmaschinen, Software und Mitarbeitern. Und geprägt von diesem Modell hat das italienischen Unternehmen auf seinem Blech-
expo-Messestand eine digital vernetzte Fertigung mehrerer Stand-alone-Maschinen demonstriert: Inmitten der zahlreichen Standbesucher transportierte ein fahrerloser Transportwagen Blechteile von Station zu Station, bis das jeweils vom Besucher ausgewählte individualisierte Produkt fertig war. Eingebunden in diese vernetzte Fertigung waren dabei die Faserlasermaschine L5 mit einer neuen 6-kW-Laserquelle, die Abkantpresse B3 AU-TO sowie eine neuen Version der Biegezelle P2lean.
Das Potenzial im Modell Social Industry liege darin, Abläufe anders zu gestalten als bisher, erklärt Tommaso Bonuzzi, Verkaufsleiter bei Salvagnini. „Mit unseren neuen Softwarelösungen kann der Bediener die Produktion auf bestmögliche Weise organisieren, Arbeitsflüsse aufeinander abstimmen und nur das produzieren, was gebraucht wird, und zwar dann, wenn es gebraucht wird. Unabhängig von der Losgröße. Die komplett mit Sensoren ausgestatteten adaptiven Maschinen korrigieren sich selbst während des Bearbeitungszyklus und verbrauchen nur die wirklich erforderliche Energie.“
Wie das funktioniert, demonstrierte die Musterfabrik auf dem Messestand. In der Produktion teilt jede Maschine – egal ob Lasermaschine, Abkantpresse oder Biegezentrum – der nächsten Maschine mit, was sie gerade bearbeitet, sodass sich diese auf den nächsten Prozess vorbereiten kann. Alle Maschinen arbeiten zusammen, interagieren miteinander und sind durch fahrerlose Transportfahrzeuge verbunden, die frei zwischen ihnen hin- und herfahren und den Produktionsfluss der Halbfabrikate bewerkstelligen.
Neue 6-kW-Laserquelle
Eingebunden in die Demonstrationsfabrik war auch die Faserlasermaschine L5 mit einer neuen 6-kW-Laserquelle, die eine höhere Leistungsdichte erreicht. Für sehr hohe Beschleunigungen und Geschwindigkeiten beim Schneiden in der Kontur sorgt in der L5 eine überarbeitete Version des Salvagnini-Zusatzachssystems mit einer neuen Kohlefaserstruktur. Dieses Zusatzachssystem ermöglicht schnelle Bewegungen des Laserkopfs beim Schneiden von Konturen, die der Bewegung des Hauptportals überlagert sind. Da bei Salvagnini im Zusatzaschssystem nur drehende Antriebe eingesetzt sind, spricht der Hersteller auch von einem „Zirkelsystem“.
Mit der neuen Laserquelle schneidet die L5 vor allem bei mittleren Blechdicken bis 6 mm schneller, bei Dicken bis 4 mm wird zudem eine deutlich höhere Schneidbeschleunigungen erreicht. Insgesamt sei die L5 damit effizienter und erreiche Leistungen, für die ansonsten höhere Stromstärken benötigt werden. Und zwar ohne die Leistung bei mittleren und großen Dicken zu beeinträchtigen. Dazu tragen auch die neuen Thunder-Düsen bei, die die Leistungsfähigkeit und Qualität beim Schneiden von dickerem Material mit Stickstoff verbessern.
Parallel zur Einführung des neuen Zusatzachssystems wird auch eine neue Software für die Planung optimierter Bewegungsbahnen vorgestellt(Trajektorienplaner). Insgesamt erlauben die neuen Komponenten in der Maschine eine höhere Dynamik bei gleichbleibender Präzision, sodass – je nach Verschachtelungstyp – in Versuchen eine fast 10-prozentige Steigerung der Produktivität erreicht wurde.
Weitere technische Updates betreffen beispielsweise das Schneiden mit Druckluft: Direkt an die Pneumatikversorgung des Werks angeschlossen, normalisiert eine neue APM-Funktion den Druck, filtert und trocknet die Druckluft und optimiert sie für das Schneiden mit Luft. Kombiniert mit der höheren Geschwindigkeit durch den neuen Laser macht APM das kostengünstige Schneiden mit Luft für eine große Bandbreite an Materialien möglich. Bei einem 3 mm dicken Edelstahlblech seien beispielsweise bei vergleichbarer Schnittqualität gegenüber dem Schneiden mit Stickstoff Ersparnisse von mehr als 10 €/Std. möglich.
Eine weitere neue Option ist das Sheet Vision System (SVS), das es ermöglicht, Blechverschnitte besser und direkt auf der Maschine zu nutzen.
Die automatisierte Abkantpresse B3
Smart gemacht hat Salvagnini auch seine Abkantpresse der Baureihe B3: Die B3.AU-TO ist mit einer automatischen Werkzeugwechselvorrichtung ausgestattet und arbeitet nach einem neuen Konzept für automatisierte Abkantpressen.
„Zuallererst und vor allen Dingen haben wir die Bedienung der Maschine vereinfacht“, erklärt Giulio Farina, Geschäftsführer von Salvagnini Robotica, „und wir haben dafür gesorgt, dass sie ihre Daten an andere Maschinen und an die ERP des Unternehmens übertragen kann.“ Für Prozesssicherheit sorgt die Funktion MAC2.0, die auf Basis des tatsächlich vorliegenden Materials die Prozessparamter korrigiert und so für größere Prozessstabilität sorgt.
Die neue automatische Werkzeugwechselvorrichtung AU-TO erlaubt es, die bei herkömmlichen Kantarbeiten üblichen Produktionsschwankungen durch Werkzeugwechsel zu reduzieren. Jede spezielle Werkzeugrüstung hat unabhängig vom Werkstück eine wiederholbare und vorhersagbare Dauer. Zu AU-TO gehört zudem eine automatische Werkzeugverwaltung.
„Das ist nicht nur ein einfacher automatischer Werkzeugwechsel“, setzt Farina fort. „Wir bieten dem Kunden unterschiedliche Automatisierungsstufen. Die erste Stufe besteht in der ATA-Vorrichtung (Automatische Werkzeugrüstung), welche die oberen Biegewerkzeuge wechselt und deren Länge automatisch anpasst. Das spart Zeit und erhöht die Produktionseffizienz. Die zweite Stufe umfasst die Erweiterung der ATA.L-Vorrichtung auf die Unterwerkzeuge; das ist eine ideale Lösung für Kit-Produktionen, da sie eine sequenzielle Kantung von Teilen mit unterschiedlicher Dicke ermöglicht. Die dritte Stufe ist die Option MVM, die variable Matrizenöffnung, eine Alternative zu ATA.L: Sie passt die V-Öffnung automatisch dem Programm an und kann Materialien mit unterschiedlichen Dicken und/oder Biegeradien biegen. Ein Bedienereingriff zur Einstellung der Matrizen ist nicht erforderlich, was gänzlich der Produktivität und Flexibilität der Abkantpresse zugute kommt. Was Salvagnini heute mit der automatischen Werkzeugwechselvorrichtung AU-TO bietet, ist die vierte und modernste Automatisierungsstufe, welche auch die Vorteile der ATA-Vorrichtung umfasst: Sie verringert die Rüstzeiten, erhöht die Verfügbarkeit der B3-Abkantpresse und ermöglicht dem Bediener, die am besten passende Automatisierung für seine Fertigungswirklichkeit zu schaffen, indem er die Maschine automatisch mit den bestmöglichen Strategien für seinen jeweiligen Produktionsfluss rüstet.“
Biegezentren blicken in die Zukunft
Biegezentren sind die Kernkompetenz von Salvagnini: vollautomatisiert, adaptiv und in fünfzehn verschiedenen Modellen erhältlich. Auf der Blechexpo wurde jetzt das kompakte Biegezentrum P2lean-2120 ausstellt.
Verglichen mit den Vorgänger-Modellreihen verfügt die dritte Lean-Generation über eine Vielzahl an attraktiven Funktionen: Die maximale Biegehöhe wurde erweitert, sodass neben den beiden 165-mm-Modellen zwei Modelle sogar eine Biegehöhe von 203 mm erreichen. Die maximalen Biegelängen reichen von 2.180 mm bis 2.500 mm, die minimale Kastengröße beträgt jetzt 150 mm x 250 mm. Die maximale Blechdicke liegt bei 3,2 mm, die dünnste bei 0,4 mm. Die auf der Maschine vorhandenen Universalwerkzeuge können die gesamte Bandbreite an Materialien und Materialdicken berarbeiten.Die P2lean ist als adaptive Maschine in der Lage, zu reagieren und sich selbst an geänderte Biegebedingungen anzupassen. Das gewährleistet Präzision, Wiederholbarkeit und die Qualität des fertigen Produkts.
Präsentiert wurde in Stuttgart zudem eine weitere interessante Funktion: Der ACF Eckenformer. Dieses Sonderwerkzeug ermöglicht eine Kaltformung von Paneel-Ecken ohne zusätzliches Schweißen, Schleifen, Bearbeiten oder Polieren.
Evolution in der Software
Die Software bei Salvagnini hat mittlerweile die Bezeichnung Systemintelligenz verdient. Diese Systemintelligenz wird fortlaufend weiterentwickelt, und bringt schon heute Produktionstechnologien und Bediener zusammen. So erstreckt sich die Software bei Salvagnini über alle Bereiche der Blechbearbeitung: vom Entwerfen, Planen und Programmieren bis zur Steuerung der Einzelprozesse und des Gesamtprozesses.
„Software war stets ein entscheidendes Element in unserem Lösungsspektrum“, erläutert Stefano Cera, Produktmanager bei Salvagnini. „Unser Ansatz ist die Gewährleistung höchster Leistungsniveaus im Produktionsbetrieb auf der Grundlage einer schlanken, einfachen und effektiven Programmierung.“ Salvagnini-Lösungen seien dabei immer ein Mix aus Software- und Hardwareleistungen. Dabei müssten die Systeme auf die Tendenzen im Markt regieren: Kleine Losgrößen, kurze Produktzyklen und die dafür erforderlichen neuen Technologien und Fertigungssysteme erfordern spezifischere Maschinenprogramme, deren Erstellung immer zeitaufwändiger wird.
„Wir haben erkannt, dass wir die Programmierungsaktivitäten effizienter gestalten müssen, um die Leistungen der in der Produktionshalle installierten Maschinen zu maximieren“, erklärt Cera. „Wir haben erkannt, dass sich unsere Kunden mehr auf ihre Teile, ihre Einheiten und ihre Fertigprodukte konzentrieren als auf die Technologien, die zu deren Herstellung verwendet werden. Deshalb konnte die Weiterentwicklung unseres Angebots nur zu einer integrierten Lösung führen, die ein Programmieren der Vorgänge während des gesamten Produktionsprozesses ermöglicht. Die eingesetzten Technologien sollen dabei für den Anwender ein fast unsichtbares Element werden. Und so kamen wir auf ‚STREAM‘.“
Integriertes Software-Ökosystem
„Stream“ ist ein integriertes Software-Ökosystem zur Steuerung aller Aktivitäten in Büro und Werkhalle. Es biete einen einzigen Zugang für alle Technologien, vom Schneiden bis hin zum Biegen, und erledigt sämtliche Aufgaben in den Bereichen Planung, Programmierung, Produktion, Verwaltung, Kontrolle und Optimierung während des gesamten Produktionsprozesses weitgehend automatisch.„Unsere Softwarelösungen erhalten die Informationen für die zu produzierenden Produkte direkt vom ERP-System des Unternehmens“, setzt Cera fort. „Wenn man bedenkt, dass die Programmierer immer mehr ‚Digital Natives‘ sind und einen immer größeren Abstand zu den eigentlichen Produktionstechnologien haben, hilft ihnen Stream dabei, Aktivitäten mit geringem Mehrwert zu handhaben.“
Ausgehend von der 3D-Zeichnung des fertigen Teils erstellt Stream die Abwicklung und passt diese an die verwendete Biegetechniken sowohl für Abkantpressen als auch Biegezentren an. Der nächste Schritt ist die automatische Verschachtelung für das Laserschneiden, Stanzen oder für kombinierte Stanz-Laser-Prozesse. Der Programmierer wird dabei zum Supervisor, der nur eingreift, wenn der Prozess geändert oder verbessert werden muss. Im Grunde benötige er dazu keine tiefgehenden Kenntnisse der eingesetzten Fertigungstechniken. So gesehen geht Stream einen anderen Weg als herkömmliche CAD/CAM-Software.
Und nicht zu vergessen: Stream kann auch zur Kalkulation der Kosten verwendet werden kann, einschließlich der vorangehenden und nachfolgenden Prozesse. Die Salvagnini-Lösung ist insofern besonders, weil sie im Gegensatz zu Lösungen anderer Anbieter eine einzige Umgebung zur Steuerung aller Technologien liefert.
