Alpirsbach im Schwarzwald kennen viele nur wegen des Bieres und der idyllischen Landschaft, doch die Region hat mehr zu bieten: hochwertige Blechbearbeitung zum Beispiel. Bereits seit 100 Jahren und in inzwischen vierter Generation fertigt Kaupp Blechbearbeitung hier Blechteile in Kleinserien ab Losgröße 1. „Von dick bis dünn, von Stahl und Edelstahl bis Aluminium“, erklärt Geschäftsführer Ulrich Kaupp. „Wir machen alles.“ Über die Jahre hat sich das Unternehmen vom Handwerksbetrieb zu einer industriellen Fertigung gewandelt, Arbeitsteilung inklusive. „Bei der guten wirtschaftlichen Lage in den vergangenen Jahren war es schwierig, nicht zu wachsen“, sagt Mareen Kaupp, die den Betrieb seit 2018 gemeinsam mit ihrem Vater leitet. „Aber noch größer wollen wir jetzt erstmal nicht mehr werden, damit wir unseren Kunden auch weiterhin die Flexibilität, Qualität und kurzen Lieferzeiten bieten können, die sie von uns gewöhnt sind.“
Sechs Mitarbeiter beschäftigen die Kaupps, dazu kommt das Vater-Tochter-Geschäftsführergespann und Mutter Karola, die das Büro managt. Die Kundschaft ist so unterschiedlich wie das bearbeitete Material: Privatkunden lassen bei Kaupp ebenso fertigen wie Handwerker und die Industrie in der näheren Umgebung. „Wir sind nicht auf eine Branche festgelegt“, betont Mareen Kaupp. Meist sind es langjährige Kundenbeziehungen, die es zu pflegen gilt. „Deshalb schieben wir auch mal schnell einen Auftrag dazwischen, wenn es dringend ist.“ Um diese Flexibilität und die gewohnt hohe Qualität bieten zu können, setzen die Schwarzwälder schon seit mehr als 30 Jahren auf Maschinen von Boschert.
Für jede Aufgabe die passende Maschine
Was Mitte der 1980er Jahre mit einer Ausklinkmaschine begann, hat sich im Laufe der Zeit zu einem Boschert-Maschinenpark in einer knapp 1.300 qm großen Halle entwickelt. Mittlerweile kann Familie Kaupp auch eine Stanz-Laser-Kombimaschine Combi Laser, eine Abkantpresse Quick Bend, eine Entgratmaschine K 3 und eine Easysharp zum Werkzeugschärfen ihr Eigen nennen. „Boschert in der Werkstatt ist wie der Thermomix in der Küche“, sagt Mareen Kaupp mit einem Augenzwinkern. „Der kann einfach alles“.
Jüngste Errungenschaft ist die Plasmamaschine Ergo Cut der neuesten Generation, die eine alte Ergo Cut im Unternehmen ersetzt. Die Kompaktmaschine in Portalbauweise ist mit einer Kjellberg- Plasmaquelle sowie mit einer Bohr- und Gewindeschneideinheit ausgerüstet und verfügt über eine 7-Achsen-CNC-Steuerung. Die Plasmamaschine schneidet Stähle bis maximal 50 mm Dicke. Sie arbeitet mit frei einstellbaren Vorschüben zwischen 10 und 8.000 mm/min, ihre Positioniergenauigkeit liegt bei +/- 0,05 mm. Mit der Software BG-Cut lässt sie sich einfach programmieren. Das alles machte sie zum Mittel der Wahl, als ein Kunde 50 Motorflansche ordert, die in Spänebrechern eingesetzt werden sollten.
Schnelle und wirtschaftliche Produktion
Diese Komponenten werden vom Kunden immer wieder nachbestellt. Die Motorflansche müssen robust und langlebig sein. Als Ausgangsmaterial dienen deshalb 30 mm dicke Platten aus unlegiertem Stahl in den Maßen 300 mm x 400 mm. Aus ihnen müssen Öffnungen mit 200 mm Durchmesser geschnitten werden. „Weil das unsere anderen Maschinen nicht können, benutzen wir für diese Arbeit die Ergo Cut“, erzählt Ulrich Kaupp und grinst. „Aber Scherz beiseite – wir könnten das auch mit einem Laser machen, doch mit der Plasmamaschine arbeiten wir hier wirtschaftlicher, und schneller geht es auch noch.“
Ist die Programmierung abgeschlossen, werden die Platten auf einen eigens für diese Arbeit entwickelten Rahmen gelegt. Dann fährt die Bohreinheit herunter und bringt ein Loch mit einem 5 mm dicken HSS-Bohrer ein. „Das machen wir, um die Verschleißteile am Plasmakopf zu schonen“, erklärt die Geschäftsführerin. In dieser Bohrung setzt dann der Plasmaschneider an und schneidet die Öffnung in den Rohling. „Wir können hier einen Vorschub von 1.200 Millimetern pro Minute fahren. So dauert der ganze Vorgang nur rund 30 Sekunden.“
Einen großen Anteil an der schnellen Bearbeitung hat auch die Bohr- und Gewindeschneideinheit der Maschine. „Vorher musste der Mitarbeiter die Platten an einer anderen Maschine vorbohren und die knapp 30 Kilogramm schweren Teile dann auf die Ergo Cut wuchten“, berichtet sie.
Anschließend müssen nur noch die Schnitte entgratet und die lange innere Kante um 30 ° angeschrägt werden. Die Kante wird zudem noch wärmebehandelt, um ihre Oberfläche verschleißfest zu machen.
„Wir habend diese Vorgehensweise gemeinsam mit dem Besteller entwickelt, liefern aber nur den Rohling“, erklärt Ulrich Kaupp. Hier zeigt sich ein weiterer Vorteil des Plasmaschneidens: Der Schnitt ergibt ganz feine Oberflächen, die nicht mehr nachbearbeitet werden müssen.
Gegenseitige Unterstützung
Mehr noch als die stabilen Maschinen selbst ist es die enge Zusammenarbeit, die die Kaupps seit Jahrzehnten an Boschert schätzen. „Das läuft extrem gut und ist völlig unproblematisch“, sagt Mareen Kaupp. Treten Probleme oder Fragen auf, werden diese schnell und unkompliziert geklärt – entweder gleich am Telefon oder es kommt ein Techniker nach Alpirsbach. Und wenn die Anfahrt zu lange dauern würde, hilft ein Boschert-Mitarbeiter auch schon mal live per Telefon bei einer Reparatur. Dazu kommt, dass das Unternehmen immer zu den ersten Kunden gehört, die eine neue Maschinengeneration kaufen.
„Wir sind da auch so eine Art Versuchskaninchen“, erzählt Mareen Kaupp und zwinkert. „Aber dafür können wir auch immer aus der Praxis heraus Tipps und Wünsche für die nächste Generation anbringen.“ Dem kann Boschert-Geschäftsführer Manuel Lang nur zustimmen: „Die Zusammenarbeit klappt wirklich ganz hervorragend. Wir bekommen auch viel guten Input. Die Idee, die Ergo Cut um eine Bohr-und Gewindeschneideinheit zu erweitern, kam beispielsweise von hier.“ Das ist vielleicht auch der Grund, warum eine Ergo Cut der neuesten Generation mit der Seriennummer 1 in der Kauppschen Halle steht.
