In seiner Essenz beschäftigen sich die ‚Sheet metal fans‘ aus Kempen immer damit, wie aus der Aufgabe eine Maschine zu konstruieren und zu fertigen eine effiziente Lösung wird? Die Konstruktion der Pneumatischen Trennscheren stellt bei GSW tatsächlich eine der allerersten eigenen Maschinen dar und stammt schon aus den späten 1960er Jahren. In dieser Zeit waren Trennscheren insbesondere als „Zerhacker“ von Stanzgittern gefragt, weil zum einen die Technologie des Pressenbaus noch nicht so weit war, dass außermittige Belastungen im Stanzprozess aufgenommen werden konnten. So benötigte man für viele kleinere Pressen eine aktive Schrottstufe – meist eine mechanische oder pneumatische Trennschere. Zum anderen beschäftigte sich die Industrie damals häufig mit Volumen-Stanzprojekten kleinerer Massenprodukte (im Laufe der fortschreitenden industriellen Entwicklung haben sich diese Arbeiten immer weiter nach Osten verschoben, sodass in Westeuropa heute nur noch wenige dieser Applikationen überhaupt vorhanden sind). Benjamin Schwabe erinnert sich: „Wenn wir unsere alten Auftragslisten durchsehen, so haben wir bis in die 1990er Jahre jeden Monat mehrere kleine Schrottscheren verkauft – dies ist etwa ab den 2000er Jahren dann kontinuierlich zurückgegangen.“ Heute baut GSW sowohl Schrott- als auch Produktionsscheren von 60 mm bis über 2 m Arbeitsbreite. Auch die aktuell vorgestellte Schere ist allerdings zum Schrottschneiden vorgesehen - eine Maschine der TSPS Reihe, also der schweren Pneumatikscheren. Sie trennt bis etwa 300 x 3 mm dicke Stahlmaterialien. Dem Kunden genügte allerdings nicht die Schere selbst, sondern er wünschte eine Reihe von Zusatzfunktionen – womit wir wieder beim Thema der Effizienz angelangt sind. Zunächst sollte die Möglichkeit geschaffen werden, die Maschine aus der Linie bewegen zu können.
Schwenkwinkel macht Trennschere flexibel
Diese sollte ohne viel Zeit und vor allem ohne Werkzeug machbar sein. GSW fertigte dafür einen einfachen Schwenkwinkel (mit sensorischer Abfrage für die Sicherheit) an. Des Weiteren muss die Schere manchmal in der Höhe eingestellt werden, um unterschiedlichen Werkzeuggrößen gerecht zu werden. Dies löste man mit einer einfachen Ratschen-Verstellung über ein Kegelradgetriebe. Beim Schrottschneiden ist für maximale Arbeitsleistung immer Ziel, dass die Schere nur die Stege das Stanzgitters schneidet. Wenn aber die Vorschublängen unterschiedlich sind, ergeben sich über kurz oder lang Situationen, in denen die Messer auf Vollmaterial treffen. Schlimmstenfalls kann das dazu führen, dass die Maschine stecken bleibt. Dem entgegneten die ‚Sheet metal fans‘ mit einer Verlängerung des Anbauwinkels für die Längsverschiebung der Schere; eine stufenweise Arretierung fixiert die Zielposition. Im Vlog stellt CEO Benjamin Schwabe die Maschine mit allen Funktionen vor und erklärt unter anderem anwendungsspezifische Unterschiede der Messergeometrie.
