Dünneres Blech, komplexere Teile und zwei Servopressen

Bei der BK Stanz- und Umformtechnik in Theley entstehen Blechteile insbesondere für OEM und Zulieferer aus der Automotive-Branche. Der Fokus der Spezialisten liegt dabei auf komplexen Zieh-, Stanz- und Biegeteilen. Bearbeitet wurden bis vor einigen Jahren klassischerweise Bleche mit einer Materialstärke von 0,3 bis 5,0 mm in Stahl oder von 0,3 bis 2,5 mm in Edelstahl. Die dafür notwendigen Werkzeuge kamen aus dem eigenen Werkzeugbau bei Berthold Kunrath. Die Größe der Werkzeuge war damals auf rund 3.600 mm beschränkt. Der Trend am Markt ging aber schon damals hin zu immer komplexeren Teilen – irgendwann stießen deswegen die vorhandenen hydraulischen Pressen bei der handhabbaren Werkzeuggröße an ihre Grenzen.

„Vor acht Jahren standen wir vor der Herausforderung, unser Unternehmen neu und zukunftsfähig auszurichten“, erklärt Geschäftsführer Thomas Schumacher. „Wir wollten unsere Möglichkeiten in Richtung größerer Stückzahlen und zudem auch längerer Werkzeuge signifikant erweitern. Damit war für uns klar, dass wir unsere Überlegungen über den Bereich der hydraulischen Pressen hinaus ausweiten mussten.“ Das innovative Unternehmen beschäftigt im Werkzeugbau bei Berthold Kunrath 48 Mitarbeiter, in der BK Stanz- und Umformtechnik fertigen 36 Mitarbeiter zum Teil in mehreren Schichten die Teile auf den Pressen. Der Maschinenpark bestand aus sieben hydraulischen Pressen und zwei Exzenterpressen. Zum bisherigen Werkstückspektrum sollten vermehrt auch Werkstücke aus dünneren Blechen mit Stärken von 0,15 bis 2,5 mm kommen.

„Solche Werkstücke hatten wir bisher nicht im Programm – das wollten wir aber aufgrund von Anfragen seitens unserer Auftraggeber umsetzen“, erinnert sich Schumacher. „Auch das sollte die neue Presse abdecken können. Wir waren uns aufgrund unserer Kontakte in die Branche sicher, dass wir eine entsprechende Presse wirtschaftlich auslasten können.“ Dass so eine Anlage reibungslos läuft und die gewünschte Qualität sicher liefern kann, war eine wichtige Voraussetzung – schließlich hätten die Auftraggeber aus der Automotive-Industrie kein Verständnis für Lieferverzögerungen. Deshalb war für die Verantwortlichen neben der Anlage und ihrer Peripherie selbst auch ein verlässlicher, schneller und kompetenter Service ein wichtiges Kriterium. Nach einer gründlichen Marktrecherche hatte der in der Lombardei produzierende italienische Hersteller Aida mit einer Servopresse und der maßgeschneiderten Peripherie von Millutensil ganz klar die besten Werte.

„Gerade mit Blick auf die hohen Stückzahlen haben Servopressen große Vorteile gegenüber hydraulischen Anlagen“, erklärt Schumacher. „Während hydraulische Pressen in der für uns relevanten Teilegrößen sinnvoll mit zwischen einem und zehn Hüben/min betrieben werden können, sind bei Servopressen ein bis 30 Hübe möglich. Bei unserem Teilespektrum von hochkomplexen Edelstahlteilen für den Automobilbereich markiert das einen gewaltigen Produktivitätssprung.“ Allerdings muss bei dieser Geschwindigkeit auch die Pressenperipherie mithalten können – von der Abwickelvorrichtung für das Blech-Coil über die Richtmaschine und die Beölung bis hin zur sicheren Teileabfuhr und zur verlässlichen Entsorgung der Stanzabfälle. Hier sind die feine Abstimmung und die Synchronisierung aller Elemente in der Linie unabdingbare Voraussetzung für eine später reibungslose Produktion.

So kam im Jahr 2016 die erste Servopresse von Aida mit einer Tischgröße von 4.000 x 1.500 mm, einer Nennkraft von 8.000 kN und zwei hydraulischen Ziehkissen ins Unternehmen. Die Peripherie fürs Werkstückhandling von der Abwickelhaspel für das Blechcoil über die Richtmaschine und die Beölung bis zur maßgeschneiderten Teileabfuhr über ein Fertigteilband stammt von Millutensil. Ebenso das gesamte Handling und die Entsorgung der Abfallbleche, welche die Systeme von Millutensil zuverlässig aus der Schnittzone abtransportieren und via Pressenkeller per Bandanlage mit schwenkbarem Schwanenhals in die bereitstehenden Container befördern. „Ein gut abgestimmtes System aus Werkzeug, Presse und Peripherie ist in unserem Haus eine sehr effiziente, prozesssichere und prozessstabile Produktionslösung“, unterstreicht Schumacher. „Das setzt aber voraus, dass Pressenhersteller, Peripherielieferant und wir als Anwender im Vorfeld die Anlage entsprechend auslegen. Denn wenn die einzelnen Komponenten optimal aufeinander und auf den Einsatzzweck abgestimmt sind, dann lassen sich große Potenziale erschließen.“

Mit Aida und Millutensil hat Schumacher hier sehr gute Erfahrungen gemacht. „Die hören zu“, betont er. „Und das ist leider keine Selbstverständlichkeit.“ Mit hoher Flexibilität, technischer Exzellenz und vor allem dem unbedingten Willen, eine für den Anwender optimale Lösung zu schaffen, gingen die Experten der beiden italienischen Unternehmen gemeinsam mit den Anwendern bei der BK Stanz- und Umformtechnik an das Projekt. „Wir haben uns bei den Unternehmen von Anfang an wohlgefühlt“, betont Schumacher. „So wurde beispielsweise die Beölungsanlage ganz selbstverständlich optimal auf das von uns verwendete Öl abgestimmt. Nur eines von vielen Details. Dazu kommt, dass der Service sowohl bei Aida als auch bei Millutensil Deutsch spricht. Für uns ein großer Vorteil, der vieles einfacher macht.“ Die Inbetriebnahme selbst verlief letztendlich reibungslos, auch dank des Engagements der Monteur:innen von Aida und Millutensil. Als sich beispielsweise im Schwanenhals der Abfallblechentsorgung immer wieder bestimmte Abfallbleche aufstellten und manuelle Eingriffe erforderten, entschied die Unternehmensleitung bei Millutensil, für den Anwender kostenneutral die Einhausung der entsprechenden Transportbänder zu vergrößern und so ein Verkanten effektiv zu vermeiden. Schnell und unkompliziert wurden so die Hindernisse für eine optimale Produktion ausgeräumt.

Der transparente Zeitplan für die Inbetriebnahme wurde eingehalten. „Daran hatten wir auch nie Zweifel – das, was wir bei Aida und Millutensil gesehen hatten, schuf Vertrauen“, erklärt Schumacher. „Wir hatten alles gezeigt bekommen, mit einer Offenheit, die vorbildlich ist.“ Parallel zur Aufstellung von Presse und Peripherie bildeten die Fachleute die künftigen Pressenbediener an der neuen Anlage aus und zeigten nützliche Details für die alltägliche Arbeit. So hat der Bediener beispielsweise auch über Kameras einen schnellen Überblick über kritische Stellen im Abfallblechtransport – sowohl im Pressenkeller als auch am Schwanenhals über dem Container. Darüber hinaus begleiteten die Spezialisten beider Unternehmen in den ersten 14 Tagen die Produktion. Auch später – etwa, wenn der Bediener einen Fehler gemacht hatte und nicht weiterwusste – waren die Ansprechpartner im Service stets verfügbar. „Das macht vieles einfacher“, bemerkt Schumacher. „Wir hatten seither so immer die Gewissheit, dass wir verlässlich produzieren konnten.“

Zwar lief die Abnahme noch auf einem Bestandswerkzeug, dann aber gingen die Blechexperten gleich in die Vollen: „Wir sind mit einem neuen 4-m-Werkzeug auf die Presse gegangen, das die Dimensionen des Tischs voll ausschöpft“, erinnert sich Schumacher. „Für uns war das der Türöffner für eine ganz neue Teileklasse.“ Im ersten Jahr lief das System einschichtig. Aber bald produzierte die Presse zweischichtig, und nach eineinhalb Jahren war auch die dritte Schicht belegt. Schließlich fuhren die Saarländer 21 Schichten pro Woche – für Schumacher ein klares Signal, dass die Kapazität erneut ausgeweitet werden musste. Nicht nur, um mehr Teile produzieren zu können, sondern auch als Backup. „Das System aus Aida-Presse und Millutensil-Peripherie hatte sich bewährt“, rekapituliert der Geschäftsführer. „Presse und Peripherie sind einfach und sicher zu bedienen. Die Produktion läuft zuverlässig und sehr präzise, Ausfälle gab es nicht. Es lag daher für uns nahe, das gleiche System noch ein zweites Mal zu installieren.“ Gesagt – getan. In diesem Jahr konnte Schumacher die zweite Aida-Servopresse mit einem Umfeld aus Millutensil in Betrieb nehmen. „Und obwohl die Anlagen vom Prinzip her identisch sind, hat sich in den vergangenen Jahren sowohl bei der Presse als auch bei der Peripherie nochmals spürbar etwas getan“, versichert er. „Das Gesamtsystem läuft nochmals schneller und präziser – wie ein Uhrwerk. Die Systeme kommunizieren reibungslos miteinander – so klappt beispielsweise auch das Hochfahren optimal.“

Der Maschinenpark der Fertigung ist heute ausgerichtet auf Teile, die mit Folgeverbund- und Transferwerkzeugen erstellt werden – dank der inzwischen zwei Aida-Pressen jetzt bis zu einer Werkzeuglänge von 4.000 mm. „Und für uns ist klar: Wenn wir in diesem Bereich weiter ausbauen, wird es wohl wieder eine Aida-Servopresse. Und wenn es ein System mit einer Bandanlage oder Zuführung ist, dann ist für uns Millutensil gesetzt“, zieht Schumacher Bilanz. „Im Umgang mit Lieferanten habe ich erkennen müssen, dass es viele gibt, die Probleme suchen. Das ist bei Aida und Millutensil anders. Die finden Lösungen. Und sie setzen sie um.“