„Das macht selbst das Schweißen in Zwangslage zum Kinderspiel“

Wie viele Werften arbeitet die Peters Werft bisher noch mit traditionellen Trafoanlagen, wenn es um das Schweißen der Schiffskörper geht. Die Arbeitsumgebung ist dabei extrem anspruchsvoll: Die Einstiegsluken sind meist sehr eng und es kann häufig nur in Zwangslage geschweißt werden. Zudem müssen die Schweißanlagen dabei oft mit Kränen von einem Arbeitsort zum nächsten bewegt werden. Essentiell sind daher robuste und leistungsstarke Stromquellen sowohl für tonnenschwere Materialien als auch für Aufbauten aus leichterem Metall. Als Werft mit einer knapp 150-jährigen Geschichte hat sich die Peters Werft seit über zehn Jahren vor allem auf die Reparatur, Instandhaltung und den Umbau von verschiedensten Schifftypen wie Marine- und Behördenschiffen, Handelsschiffen oder Tauchbaggern spezialisiert. In den Jahren zuvor überwog der Neubau von Frachtschiffen, so genannten Feederschiffen, für den Container- oder Autotransport. Diese werden heute eher auf dem asiatischen Markt gefertigt.

Ein neuer Auftrag für den Umbau einer skandinavischen Yacht stellte an das Unternehmen besondere Herausforderungen: Die Aufbauten des Schiffs oberhalb der Wasserlinie bestanden ausnahmslos aus Aluminium, das bereits von der salzhaltigen Luft patiniert war. Hier standen Schweißarbeiten im Innenbereich an, da die räumliche Struktur komplett verändert werden sollte. Der Schiffskörper unterhalb der Wasserlinie war wie üblich aus Stahl gebaut. Hier gab es die Aufgabe Stabilisatoren in den Schiffsrumpf einzufügen, die dafür sorgen, dass das Schiff ruhiger im Wasser liegt. Man suchte daraufhin nicht nur nach einer Lösung, die beiden unterschiedlichen Metalle effizient zu schweißen. Auch die alten Trafoanlagen sollten nach und nach durch neue Anlagen ersetzt werden. „Da kam das Angebot von Lorch Schweißtechnik, mit einer modernen Micor MIG-Schweißanlage die Arbeiten anzugehen, genau zum richtigen Zeitpunkt“, so Jeroen Anderson, Schiffbauingenieur und seit acht Jahren Schweißaufsicht bei der Peters Werft.

Der Vorschlag von Lorch, einen Workshop speziell zum Aluminium-Schweißen gemeinsam mit dem Schweißdraht-Lieferanten durchzuführen, um Fachwissen auszutauschen und die bestmögliche Lösung zu finden, wurde von den zuständigen Schweißern der Peters Werft angenommen. Schon während des Workshops konnte nicht nur die Micor MIG Pulse-Anlage aufgrund ihres stabilen und sehr gut beherrschbaren Pulslichtbogens mit einer spritzerarmen Schweißnaht überzeugen. Anderson und sein Team waren auch vom Potenzial des Schweißprozesses Micor Twin fasziniert: „Es ist unglaublich, dass beim Aluminiumschweißen eine solch saubere Naht bei dieser Geschwindigkeit im MIG-MAG-Verfahren möglich ist. Das macht selbst das Schweißen in Zwangslage zum Kinderspiel“, freut sich Dominic Bürger, der seit neun Jahren als Schweißer bei der Peters Werft im Einsatz ist. Die Schweißprogramme sind auch für den gesamten Anwendungsbereich von Aluminium bis Stahl so optimiert, dass ohne Abstimmung der Schweißparameter direkt losgeschweißt werden kann.

Als großes Plus bei der Einführung der neuen Schweißgeräte von Lorch stellte sich die intuitive Bedienung heraus. Ganz bewusst setzte man auf die Basic-Plus-Variante, da sie den Schweißern gerade beim Umstieg von einer Trafo-Anlage zum Inverter eine gute Umgebung bietet: ein logisches Bedienkonzept, eine stufenlose Stromeinstellung, eine einfache Prozess- und Schweißprogrammauswahl sowie eine Dynamikregelung, die es dem Schweißer erlaubt, den Lichtbogen ganz individuell auf die gewünschte Schweißanwendung einzustellen. Jan Dworzanski, seit 26 Jahren bei der Peters Werft: „Eine gute Bedienung ist das A und O jeder Schweißanlage. Das Bedienfeld von Lorch ist klar strukturiert, nicht überladen und schnell zu bedienen. Das macht uns den Umstieg auf die neuen Anlagen extrem einfach.“ Mit der Full-Prozess Ausführung hält die Anlage bereits verschiedene Schweißprozesse vor. Und je nach Bedarf können auch weitere Prozesse per NFC-Technologie auf die Anlage aufgespielt werden. So kann das Schweißer-Team auf der Peters Werft jetzt unabhängig vom Bauteil immer mit der gleichen Maschine arbeiten und muss nicht, wie vorher, auf unterschiedliche Stromquellen zurückgreifen. „Mit den Anlagen arbeiten wir jetzt viel flexibler und wir benötigen wesentlich weniger Rüstzeit. Außerdem müssen die Schweißer jetzt nur noch auf einer Anlage geschult werden und bekommen mit der Zeit auch eine viel bessere Routine im Umgang mit den Maschinen“, so Anderson.

In Kombination mit dem Heavy-Duty-Fahrwagen sind die Anlagen durch eine komplette Umrahmung gegen harte Schläge geschützt. Dank der angebrachten Ösen und Rollen können die Anlagen problemlos per Kran an den notwendigen Platz gehoben beziehungsweise einfach an die jeweilige Schweißstelle geschoben werden. An seitlich angebrachten Tragearmen kann zudem das notwendige Schlauchpaket einfach mitgeführt werden. Jeroen Anderson: „Neben einer sehr guten Schweißleistung erwarten wir einen kompetenten Partner, mit dem wir uns regelmäßig austauschen können und der dazu beiträgt, unsere Schweißabläufe stets zu optimieren. Lorch konnte uns mit seinem Know-how absolut überzeugen. Auch der angebotene Workshop mit der Möglichkeit gemeinsam mit allen Beteiligten die beste Lösung für unsere anstehenden Aufgaben auszuloten, war ausgezeichnet.“ Joachim Stuewe, Industrievertrieb bei Lorch Schweißtechnik, ergänzt: „Mich persönlich hat es sehr gefreut, die Peters Werft bei dem Wechsel von Trafomaschinen auf die Inverter-Technologie begleiten zu dürfen.“