Um die Produktivität beim automatisierten Plasmaschneiden auch in Bezug auf dicke Materialien zu erhöhen, hat Esab verbesserte Versionen seiner 200-, 300- und 400-Ampere-Versionen der i-Series Hochpräzisions-Plasma-Stromquellen auf den Markt gebracht, die die Schneidleistung auf 400, 600 bzw. 800 A verdoppeln. Für die neue Funktion, die bei nach dem 1. März hergestellten i-Series-Systemen serienmäßig vorhanden ist, sind die Verwendung entsprechender Verbrauchsmaterialien sowie ein Verbindungssatz mit Kabeln und zugehöriger Software für die Steuerung erforderlich. "Das Konzept ist vergleichbar mit der Parallelschaltung von zwei Schweißstromquellen zur Verwendung von Elektroden mit größerem Durchmesser, um die Produktivität zu erhöhen", erklärt Dirk Ott, VP - Global Plasma Automation. „Die neue Funktion bietet einige kleinere Software- und Hardware-Verbesserungen, aber die Herausforderung bestand in der Entwicklung der neuen 600A- und 800A-Verbrauchsmaterialien für Edelstahl und Aluminium.“
Ott weist darauf hin, dass die Verbrauchsmaterialien die technisch anspruchsvollsten Komponenten einer automatisierten Plasmaschneidanlage sind und dass für eine optimale Schnittqualität und -geschwindigkeit die Verbrauchsmaterialien entsprechend der Anwendung gewechselt werden müssen. Esab bietet jetzt Verbrauchsmaterialien für das automatisierte Plasmaschneiden mit 15 bis 800 Ampere an.
Höhere Geschwindigkeit und bis zu 160 mm dickes Material schneiden
Zu den Zielanwendungen gehören Hersteller und Stahl-Servicezentren, die zwei Brenner auf demselben Portal verwenden, sowie Unternehmen, die Teilstücke aus Edelstahl und Aluminium bis zu 160 mm schneiden, vor allem in den Bereichen Energieerzeugung, Druckbehälter, Chemie und Petrochemie. Anwender von 600- und 800-A-Systemen wünschen sich in erster Linie höhere Schneidgeschwindigkeiten bei Nichteisenwerkstoffen im Bereich von 50 mm bis 100 mm (2 bis 4 Zoll). Die 600-Ampere-Anlage schneidet beispielsweise 75 mm dicken Edelstahl mit 330 mm/Minute unter Verwendung von H35 (das H35-Verfahren verwendet 35 Prozent Wasserstoff/65 Prozent Stickstoff für das Plasmagas und Stickstoff für das Schutzgas).
Stromquellen verbunden oder unabhängig nutzen
Mit den neuen Funktionen erhalten Nutzer der i-Series-Systeme 200, 300 und 400 die Flexibilität, zwei Systeme mit gleicher Leistung unabhängig voneinander oder zusammen verwenden zu können. „Zwei Plasmabrenner auf demselben Portal einzusetzen, um identische Formen zu schneiden, ist eine gängige Strategie zur Steigerung der Produktivität bei hochvolumigen Anwendungen", sagt Ott. „Wenn Hersteller die Leistung verdoppeln möchten, um dickere Materialien oder schneller schneiden zu können, müssen Sie nur die Verbrauchsmaterialien zu wechseln. Wir haben das einfach gehalten, weil unsere 400er-, 600er- und 800er-Verbrauchsmaterialien alle den gleichen Brenner verwenden. „Mit unserer Schnellwechsel-Kartusche können Nutzer Verbrauchsmaterialien in weniger als 30 Sekunden wechseln.“
Water Mist Secondary (WMS)-Prozess
Das Wassernebel-Sekundärverfahren (Water Mist Secondary), bei dem Stickstoff als Plasmagas und normales Leitungswasser zur Abschirmung verwendet werden, führt zu einer besseren Schnittqualität und geringeren Kosten pro Schnitt bei Edelstahl und Aluminium. Bei Edelstahl ist die Schneidgeschwindigkeit des WMS-Prozesses bis zu 300 % höher bei einer Kosteneinsparung von 20 % oder mehr pro Schnitt im Vergleich zu Systemen, die Argon-Wasserstoff (H35) als Plasmagas verwenden. „Mit unserer früheren Technologie konnten wir mit dem WMS-Prozess Werkstoffe bis zu 40 mm schneiden. Jetzt haben wir die WMS-Leistung auf bis zu 800 A erhöht und können Nichteisen*-Werkstoffe bis zu 125 mm Materialstärke schneiden“, sagt Ott. „Kein anderer Hersteller bietet ein System mit diesen technischen Möglichkeiten an.“
Zusätzlich zu WMS und H35 für Nichteisenwerkstoffe bietet Esab eine komplette Reihe von Verbrauchsmaterialien für das Schneiden von Eisenwerkstoffen sowie Argon für die Plasmamarkieren an. Alle XT-Brenner nutzen vorhandene Teile für das Unterwasserschneiden, da die Hersteller Rauch und blendendes Licht reduzieren möchten.
(* Anmerkung des Herausgebers: Automatisiertes Plasmaschneiden von Baustahl ist generell auf Materialstärken von 50 mm oder weniger begrenzt. Bei Werkstoffen mit größeren Materialstärken bietet das Autogen-Verfahren ähnliche Schneidgeschwindigkeiten, gute Präzision und geringere Betriebskosten.)
Zusätzliche Flexibilität
Die Hochpräzisionssysteme der i-Series sind in Konfigurationen von 100, 200, 300 und 400 A für das Schneiden von bis zu 50 mm starken Rohteilen erhältlich. Alle Modelle verfügen über ein gemeinsames Gehäuse und gemeinsame Komponenten sowie die modulare Step-up-Technologie, die es dem Benutzer ermöglicht, die Leistung von 100 A durch Hinzufügen von Wechselrichterblöcken auf bis zu 400 A zu erhöhen (und 400, 600 oder 800 A durch Parallelschaltung von 200-, 300- oder 400-A-Einheiten). Der modulare Aufbau minimiert den Lagerbestand und die Reparaturzeiten. „Dank der Step-up-Technologie und der Möglichkeit zur Parallelschaltung der i-Series-Einheiten brauchen sich Hersteller beim Kauf eines Systems keine Gedanken mehr darüber zu machen, ob dieses die aktuellen und zukünftigen Anforderungen erfüllt“, sagt Ott.