Bei Bauteilen jeder Größe und Geometrie können Schutzfolien mit einem patentierten System von Foilpuller effizient und sicher (vor-)geschnitten und abgezogen werden. Durch die reibungslose und flexible Integration in Fertigungsprozesse lassen sich Prozesssicherheit, Produktqualität und Ergonomie verbessern. Teile zwischenlagern, Mitarbeiter für zeitraubende und anstrengende Abzieharbeiten einteilen und beim Abziehen beschädigte Produkte aussortieren – passé.
Mittendrin statt nebenbei – Folienabzug als Teil der Prozesskette.
Armin Kätzel, Projektleitung Konstruktion & Mechanik bei Foilpuller, erläutert die Zielsetzung von Foilpuller: „Unsere Anlagen bedienen den Trend zur Vernetzung aller Prozessschritte, was für unsere Kunden ein wertvolles Differenzierungsmerkmal am Markt sein kann.“
Für die Oberflächenschutzbearbeitung bietet Foilpuller hochpräzise CNC-gesteuerte Werkzeuge und Handling-Achsen. Aufbereitete Zeichnungsdaten werden direkt in die Steuerung geladen und automatisch weiterverarbeitet. Somit lassen sich Foilpuller-Anlagen im Einzelbetrieb und auch verkettet einsetzen. Das hat sich beispielsweise bei einem Hersteller von hochwertigen Edelstahltüren bezahlt gemacht. Dort ist das System direkt in eine Stanz- und Abkantanlage integriert.
Dank der Flexibilität der Anlagen lassen sie sich an verschiedene Szenarien anpassen. Mit wärme- und druckgesteuerten Werkzeugen lassen sich nahezu alle Konturen schneiden. Handelt es sich um gleichbleibende Geometrien, übernimmt ein Schneidstempel im schnellen Stanzhub-Verfahren den Schneidevorgang. Danach folgt das Anheben der Folie, das abgestimmt auf den konkreten Anwendungsfall realisiert wird. Anschließend zieht das System die Folie über gegenläufige Bänder ab, und entsorgt sie.
Wettbewerbsvorteil durch qualifizierten Personaleinsatz
Edelstahlverarbeiter profitieren davon, dass sie ihren Kunden bereits vorbereitete Komponenten anstatt komplett folienbeschichteter Bauteile für die weitere Verarbeitung liefern können. Die relevanten Oberflächen bleiben dennoch geschützt.
Beim Edelstahlspezialisten TAD Inox in Heerlen laufen circa 1.800 Bleche pro Tag durch die Anlage, Tendenz steigend. „Die Anlage kann flexibel eingesetzt werden, läuft prozesssicher und bringt uns einen Wettbewerbsvorteil sowie erhebliches Einsparungspotenzial,“ erklärt Benjamin Warmbrunn, Produktionsleitung bei TAD Inox. Unergonomisches Arbeiten und Personalausfälle durch Erkrankungen lassen sich mit Foilpuller ebenfalls vermeiden – und Mitarbeiter werden für andere, qualifizierte Aufgaben verfügbar.
Geht man von 2.000 Platinen pro Schicht aus, so lassen sich durch die automatisierte Bearbeitung etwa 30 Sekunden pro Platine einsparen. Das ergibt 16 Stunden pro Schicht – oder auch zwei Mitarbeiter, deren Arbeitskraft im Wert von circa 80.000 EUR pro Jahr sinnvoller eingesetzt werden kann.
Tried and tested – intakte Oberflächen und hohe Produktqualität.
„Ein namhafter Hersteller von Kühlschränken hat unsere Schneideversuche mit einem Mikroskop unter 10-facher Vergrößerung analysiert,“ berichtet Armin Kätzel. „Es wurden sechs Bleche mit unterschiedlichen Lackierungen beziehungsweise Beschichtungen, verschiedene Folientypen unterschiedlicher Hersteller sowie Folienstärken von 60 bis 100 µm geschnitten.“ Das Ergebnis: In verschiedenen Einstellungen wurden keinerlei Abdrücke oder Kratzer gefunden. Lediglich am Startpunkt waren minimale Beschädigungen zu sehen, die durch eine sorgfältige Optimierung der Einstellungen in der Testphase für die spätere Serienfertigung ausgeschlossen werden können.