Zwei großformatige, von der Decke abgehängte Absaughauben garantieren bei der Herbert Ackermann KG über jedem Arbeitsbereich die sorgfältige punktuelle Absaugung des Schweißrauchs, der über ein zentrales Rohrleitungssystem in die Filteranlage geleitet wird. Hochmoderne Absaug- und Filtertechnik aus dem Hause Teka sorgt hier energieeffizient für gesunde Raumluft beim automatisierten Schweißen.
Produktion in Großserie
Leise, aber zügig fährt der neue OTC-Roboter auf seiner Achse hin und her, die ihm den Weg zu zwei Arbeitsbereichen weist. Hier warten auf manuell bestückten Wendetischen Maschinenbauteile mit sehr aufwendigen Schweißkonstruktionen auf die automatisierte Bearbeitung. Für schnelle Bearbeitungszeiten in Großserienfertigung ist jeder Schritt präzise programmiert. „Großserien für den Werkzeugbau sind für uns kein Problem“, erklärt Olaf Kramer, Betriebsleiter der Herbert Ackermann KG und ergänzt, „aber auch im Prototypenbau für den Sondermaschinenbau sind wir als Spezialist für Roboterschweißen bekannt.“
Erfahrung und Knowhow im Roboterschweißen
Auf dem Gebiet Roboterschweißen verfügt die Herbert Ackermann KG im münsterländischen Bocholt bereits seit 1997 über Erfahrung und zählt heute daher zu den erfahrenen Spezialisten. Das Knowhow und die mit höchster Präzision bei extrem kurzen Lieferzeiten gefertigten Bauteile bescheren dem Unternehmen seit vielen Jahren ein gesundes Wachstum. Bereits in zweiter Generation wird das 1947 gegründete Unternehmen geführt, das mit Sperrschranken, Rohrrahmen und Rohrschellen zur Verkehrsschildbefestigung, Rohrgeländer, Poller und Rammschutzbügel in der Verkehrstechnik, aber eben auch im Werkzeug- und Maschinen- bzw. Sonderformenbau zu Hause ist.
Wachstum verlangt Investitionen
„Aufgrund unserer sehr guten Erfahrung mit Schweißrobotern und der guten Auftragslage haben wir vor rund zwei Jahren damit begonnen, eine neue Großanlage für automatisiertes Schweißen zu planen“, erinnert sich Olaf Kramer. Frühzeitig wurde bei der Planung der Anlage auch die Firma Teka für die Absaug- und Filtertechnik mit einbezogen, auch, da bereits seit 2014 eine vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Teka bestand.
Punktuelle Absaugung in wechselnden Arbeitsbereichen
„Es galt eine optimale Anlage für die punktuelle Absaugung in zwei Arbeitsbereichen zu planen, da der Roboter jeweils wechselseitig die Werkstücke anfährt“, erläutert Teka-Geschäftsführer Simon Telöken, der die Firma Ackermann persönlich betreut. Die Entscheidung fiel auf eine in der Halle aufgestellte Filtercube 4H mit 11 kW Leistung der neuesten Generation und zentraler Verrohrung zu den über den Wendetischen montierten Absaughauben im Format 3 x 3 m.
Hohe Leistung, viel Filterfläche und eine Schalldämmung
Die Leistungsregulierung der Anlage erfolgt über zwei Motorabsperrklappen in Verbindung mit einer modernen Steuerung mit Frequenzumrichter. Diese wurde in direkter Abstimmung mit dem Roboterhersteller OTC geplant.
Die Filtercube verfügt über eine großzügige Filterfläche von 100 m² und ist somit auch für langanhaltende Schweißaufgaben bestens gerüstet. Um die Geräuschentwicklung in der recht leisen Fertigungsumgebung zu minimieren, wurde sie zusätzlich mit einem Schalldämmgehäuse ausgestattet. Für ein Plus an Sicherheit sorgt ebenso eine vorgeschaltete Funkenfalle.
Energieeffizienz und Mitarbeiterschutz vereint
„Uns war wichtig, dass die neue Filteranlage sehr energieeffizient arbeitet, vor allem jedoch einen perfekten Mitarbeiterschutz bietet“, so Kramer. Anfang des Jahres konnte die Anlage nach unkomplizierter Abwicklung montiert werden. Die Roboteranlage fertigt seitdem in hohem Tempo und mit äußerster Präzision große Stückzahlen „... und dabei haben wir in der Produktion zu jeder Zeit ein sicheres Gefühl“, betont Kramer.