Effektivität und Zuverlässigkeit: Nach diesen Faktoren suchte die Firma Agility Subsea Fa-brication, als es um die Ersatzlösung für eine in die Jahre gekommene Schneidanlage ging. Der Hersteller von Unterwassertechnologie entschied sich für eine Plasma-Autogenkombination der Combi-Cut-Baureihe von Microstep. Das multifunktionale Schneidsystem ermöglicht die 3D-Bearbeitung von Flachmaterial mit Plasmatechnologie, autogenem Brennschneiden, Tintenstrahlmarkierer und einer Bohreinheit.
Weltweit vertrauen Unternehmen aus der Gas- und Ölindustrie auf die Unterwassersysteme der norwegischen Firma Agility Subsea Fabrication. Bei den individuell gefertigten technischen Anlagen sind Präzision, Robustheit und Zuverlässigkeit essentiell, schließlich sind die Produkte extremen Umgebungen ausgesetzt und dauerhaft im Einsatz. Maßgeblich für die Arbeit des 280 Mann starken Unternehmens sind die Themen Qualität, pünktliche Lieferung und Flexibilität in der Fertigung.
Technologie, Zuverlässigkeit und Service zählen
Als es an der Zeit war, eine in die Jahre gekommene Schneidanlage durch moderne Technik zu ersetzen, nahm sich das Entscheidungsgremium viel Zeit. „Als einer der führenden Anbieter im globalen Unterwassersegment müssen wir äußerst kurzfristig liefern können. Aus diesem Grund wählen wir immer Qualitätsmaschinen für unsere Produktion“, erklärt Thomas Nilsen-Aas, Produktionsleiter bei Agility Subsea Fabrication.
Man habe drei Lieferanten kontaktiert und deren Referenzen überprüft. Unter anderem wurde das ebenfalls in Norwegen beheimatete Schiffbauunternehmen Kleven Verft AS, Microstep-Kunde seit 2014, kontaktiert. „Sie gaben uns gutes Feedback. Wir entschieden uns für diese Lösung nach einer umfassenden Bewertung von Technologie, Zuverlässigkeit und Service“ , so Nilsen-Aas.
Lieferzeit als Schlüssel zum Erfolg
Agility Subsea Fabrication setzt auf die Combi-Cut-Baureihe mit einer Arbeitsfläche von 24.000 mm x 6.000 mm. Mit dem großen CNC-Brennschneidtisch können vier Bleche in einem Standardformat von 3 m x 12 m aufgelegt, abgeräumt und bearbeitet werden.
Die flexible Maschinenkonfiguration kombiniert unterschiedliche Schneid- und Markierverfahren. Der Microstep-Plasmarotator ermöglicht die 3D-Bearbeitung zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung bis zu 45° – dank der automatischen, patentierten Kalibriereinheit ACTG prozesssicher auch im Mehrschichtbetrieb. Als Plasmastromquelle steht eine leistungsstarke Hypertherm HPR400XD zur Verfügung. Für den Zuschnitt von höheren Materialdicken wurden zwei Autogenbrenner integriert, zur Beschriftung der Bleche ein Tintenstrahlmarkierer. Zudem steht für Zerspanungsaufgaben eine Bohreinheit zur Verfügung.
„Die Lieferzeit ist der Schlüssel zum Erfolg in der Unterwasserfertigung. Deshalb brauchen wir ein effizientes Schneidzentrum, weil wir nicht auf Teile warten können“, sagt Nilsen-Aas. Sein Fazit nach mehr als zwei Jahren: „Eine effiziente, flexible und zuverlässige Lösung.“W