Microstep hat sich in seinen Anfängen auf die Entwicklung spezieller Anwendungen konzentriert und ist erst später in die Produktion eingestiegen. Welche Produkte und Dienstleistungen bieten Sie derzeit an?
Alexander Varga: Der Fokus auf die eigene Entwicklung wurde von der beruflichen Vergangenheit der MicroStep-Gründer bestimmt. MicroStep wurde 1991 von zehn Forschern und Lehrern der Elektrotechnischen Fakultät der slowakischen technischen Hochschule in Bratislava gegründet. Unser Ziel war es, weiterhin auf unserem Fachgebiet – präzise digitale Servosysteme und mikroprozessorgesteuerte Technologie – tätig zu sein. Wir wollten eigene Steuerungssysteme für Anwendungen entwickeln, die eine genaue Positionssteuerung erfordern. Langsam haben wir uns an das Thema CNC-Plasmaschneidanlagen herangearbeitet und nach und nach haben wir unser Portfolio um weitere Schneidtechnologien – Autogen, Wasserstrahl und Laser – erweitert. Im Laufe der Jahre haben wir ein ziemlich großes Produktportfolio für das CNC-Schneiden entwickelt und bieten sowohl komplexe High-End- als auch einfachere Low-End-Anwendungen an.
Unsere Maschinen sind so konzipiert, dass verschiedene Schneidtechnologien und zusätzliche Technologien wie zum Beispiel Bohren, Gewindeschneiden, Senken und Markieren auf einer einzigen Maschine installiert werden können. Die traditionellen Flachbettschneidmaschinen können um Bearbeitungsoptionen zum Schneiden von Rohren und Profilen verschiedener Durchmesser oder verschiedener 3D-Objekte erweitert werden.
Wie ist ihr Produktprogramm aufgebaut?
Unsere High-End-Maschinentypen sind modular aufgebaut und die tatsächliche Größe sowie das Technologie-Setup werden nach Kundenwunsch gefertigt. Kleinste Anlagenformate haben eine Arbeitsfläche von 3 x 1,5 Meter, die größten Anlagen verfügen über eine Arbeitsfläche von 50 Meter Länge x 10 Meter Breite und besonders große Portale bieten sogar eine effektive Arbeitsbreite von mehr als 20 Meter. Unsere Maschinen sind mit hochwertigen Komponenten wie Linearführungen von THK, Bosch Rexroth und Hiwin, Servomotoren und Steuerungen von Panasonic oder Pneumatik-Zubehör von Festo ausgestattet. Diese Qualitätsteile sichern die langfristige Zuverlässigkeit unserer Maschinen. Wir haben uns vor allem durch das hohe technologische Niveau unserer Lösungen einen Namen gemacht.
Die Schneidtechnologien entwickeln sich ständig in Bezug auf Schnittqualität, Genauigkeit, Schnittgeschwindigkeit und maximal schneidbare Materialstärken. Als sich diese Parameter verbesserten, begann das thermische Schneiden, herkömmliche Bearbeitungstechnologien aus vielen Produktionsbereichen zu verdrängen. Wenn ein Teil mit hoher Genauigkeit geschnitten wird, muss es keiner weiteren Bearbeitung unterzogen werden. Qualitativ hochwertige Plasma-, Faserlaser-, Wasserstrahl- und Autogen-Schneidanlagen bieten auch die Möglichkeit, Teile mit Fasenschnitten zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung zu versehen. Maschinen mit Bohrköpfen ermöglichen das Bohren, Gewindeschneiden und Senken. Darüber hinaus können Teile auch mittels verschiedener Technologien (Laser, Plasma, Tintenstrahl, Nadelmarkierer) markiert werden. Wir können deutlich sehen, dass es nicht nur um das Schneiden geht, sondern auch um eine komplexe Bearbeitung der Teile, und dass solche Maschinen im Grunde komplexe Produktionszentren sind. Wenn Systeme zum automatischen Be-/Entladen und Sortieren der geschnittenen Teile hinzugefügt werden, handelt es sich um eine automatisierte Produktionszelle. Genau diese Art von Produkt liefern wir. Darüber hinaus bieten wir auch umfassenden Service für unsere Maschinen an. Jede unserer Anlagen ist zum Beispiel mit einer Ferndiagnostiksoftware ausgestattet.
Was sind die aktuellen Trends und Anforderungen Ihrer Kunden in diesem Bereich? Welche Technologien bieten die meiste Perspektive?
Alexander Varga: Jede unserer Technologien hat ihren Platz und ich glaube nicht, dass eine die andere verdrängen wird, obwohl sich die Anwendungsgebiete von beispielsweise Plasma und Laser ein wenig überlappen. In den letzten 20 Jahren hat sich die Plasmatechnologie enorm weiterentwickelt. Heute ist es möglich, Metalle bis zu einer Dicke von 50 Millimeter zu schneiden und trotzdem eine hohe Qualität beizubehalten. Wir rüsten unsere Maschinen mit Plasmaquellen von Hypertherm (USA) und Kjellberg (DE) aus. Beide Unternehmen repräsentieren die Spitze in ihrem Bereich. Wenn jedoch dünne Materialien mit feinen Details geschnitten werden, wird Plasma niemals die Qualität des Laserschneidens erreichen. Das Laserschneiden hat auch schnelle Entwicklungsperioden durchlaufen. CO2-Laser wurden schnell durch Festkörperfaserlaser ersetzt, die den Laserstrahl über Lichtwellenleiter in den Schneidkopf übertragen. Dies ermöglicht einen einfacheren Aufbau von großen Laserschneidmaschinen, ohne dass die Laserquelle direkt auf dem Maschinenportal platziert werden muss. Diese Technologie eignet sich zum Schneiden von Materialien bis zu 25 Millimeter Dicke. Für unsere Lasermaschinen verwenden wir IPG (USA) Laserquellen.
Das Wasserstrahlschneiden hingegen ist am besten geeignet, wenn thermisches Schneiden keine Option ist oder wenn die erforderlichen Materialien (Gummi, Kunststoff etc.) nicht mit anderen Technologien geschnitten werden können. Diese Maschinen sind mit Hochdruckpumpen von Hypertherm (USA), KMT (USA) und BFT (AUT) ausgestattet. Die Autogen-Schneidtechnologie kommt überwiegend bei dicken Materialien zum Einsatz und kann üblicherweise Metalle bis 300 Millimeter Dicke schneiden.
Heutzutage ist die Schneidtechnologie für unsere Kunden nicht mehr das Hauptanliegen. Sie wollen mehr und mehr Automationslösungen mit Funktionen wie automatisches Be- und Entladen oder Sortieren der geschnittenen Teile und vollautomatisierte Fertigungszellen, die mit einem höheren Produktionsmanagement verbunden sind und in die aktuellen globalen Trends IoT und Industrie 4.0 passen.
Sie entwickeln auch eigene Software mit speziellen Modulen für spezielle Bearbeitungsanwendungen.
Alexander Varga: Softwareprodukte sind ein wesentlicher Bestandteil unserer Systeme. MicroStep liefert nicht nur Maschinen – wir liefern einen kompletten Arbeitsplatz, der sowohl die Schneidanlage als auch die Software für die Erstellung von NC-Codes enthält. Die Software verschachtelt die Teile entsprechend so, dass nur minimale Mengen an Ausschuss entstehen, An- und Ausläufe automatisch gesetzt werden sowie eine Priorisierung der Schneidaufgaben definiert werden kann. Falls die Anlage auch mit automatischem Be- und Entladen ausgestattet ist, ist die Software verantwortlich für den kompletten Prozess. Wir entwickeln die gesamte Software selbst. Natürlich gibt es auch Kunden, die ihre Schneidpläne mit der Software eines anderen Herstellers erstellen, in diesem Fall können wir uns auch daran anpassen. Dadurch, dass das Gesamt-Konstrukt in unseren Händen liegt, können wir Lösungen anbieten, die unsere Marktbegleiter so nicht offerieren können. Ein gutes Beispiel dafür ist eine Spezialanlage für einen belgischen Kunden, bei der neben dem Standard-Plasmaschneidkopf ein Roboter als weiterer Schneidkopf zum Schneiden von Rohren bis 2.000 mm Durchmesser fungiert. MicroStep zeichnet sich durch ein starkes, erfahrenes und kompetentes Entwicklungsteam aus. Dadurch haben wir die Möglichkeit, maßgeschneiderte Maschinen zu entwickeln – ein Fakt, den unsere Kunden sehr schätzen und der uns von unseren Mitbewerbern abhebt.
In welchen Ländern ist Microstep tätig und in welchen Märkten haben Sie die stärkste Präsenz?
Alexander Varga: Derzeit sind wir mit mehr als 40 Händlern in 55 Ländern weltweit vertreten, die nicht nur für den Verkauf, sondern auch für den Service und die Wartung verantwortlich sind. Am bedeutendsten ist unsere Vertretung in Deutschland durch unsere Tochtergesellschaft MicroStep Europa GmbH, die ca. 30 Prozent unserer jährlichen Produktion in Deutschland, Österreich und der Schweiz absetzt. Am stärksten präsent sind wir im europäischen Markt, dort verkaufen wir auch die komplexesten Lösungen. Auch in Russland und China sind wir stark vertreten und starten derzeit Geschäftsaktivitäten in den USA, Kanada sowie Australien.
Unter dem Motto “Your Partner for Cutting and Automation” bieten Sie ein breites Portfolio, das von kleinen Lösungen für Schulen oder Werkstätten bis hin zu kundenspezifischen automatisierten Produktionslinien für Stahlzentren, Werften oder die Automobilindustrie reicht.
Können Sie einige Ihrer prominentesten Kunden nennen? Gibt es einzigartige Projekte, die Sie in letzter Zeit realisiert haben?
Alexander Varga: Jeder einzelne Kunde und jeder einzelne Auftrag ist uns wichtig. Unser Kundenspektrum reicht dabei von kleinen und mitteständischen Firmen bis hin zu Großunternehmen und Konzernen und es zählen unter anderem renommierte Unternehmen wie ThyssenKrupp, Bosch, Doppelmayr, Viessmann oder Lürssen dazu.
Ein signifikantes Kundensegment sind zum Beispiel Werften, die Hochleistungsmaschinen benötigen. Für diesen Bereich haben wir in letzter Zeit mehrere Lösungen geliefert. Eine davon ist eine großformatige CNC-Faserlaserschneidanlage mit 50 Meter Länge und 3,5 Meter Breite für Chantiers de l’Altantique (bis vor kurzem STX France). Diese Anlage wird mit einer 8-Kilowatt-Festkörperfaserlaserquelle betrieben und ist mit einem Laserrotator ausgestattet. Weitere nennenswerte Anlagen sind Plasmaschneidsysteme, die an die Schiffswerften Irving Shipbuilding in Kanada, Vard Tulcea in Rumänien sowie German Naval Yards in Deutschland geliefert wurden, weitere folgen. Diese Maschinen sind Teil der Produktionslinien für großformatige Paneele für den Schiffbau, die von der finnischen Firma Pemamek geliefert werden, wobei MicroStep Subunternehmer ist. Die Arbeitsbereiche dieser Maschinen reichen bis zu 24 x 24 Meter . Neben dem Fasenschneiden mit Plasma sind sie mit einer Tintenstrahl- und Plasmamarkierungsanlage ausgestattet und bieten Strahllösungen an, die Stellen von einer störenden Grundierung befreien, an denen anschließend Versteifungen geschweißt werden.
Was ist das Erfolgsrezept von MicroStep?
Alexander Varga: Der Beginn unserer Entwicklung von einem kleinen Universitäts-Start-up zu einem weltweit tätigen Unternehmen fand 1997 in Essen statt. Zu dieser Zeit gelang es uns – gemeinsam mit anderen Unternehmen aus der Slowakei – eine unserer einfachsten Maschinen auf einem Messestand bei der international renommierten „Schweißen & Schneiden“ auszustellen. Dort haben wir erste Kontakte zu potenziellen Kunden sowie auch potenziellen Händlern geknüpft. Allmählich stieg die Anzahl der produzierten Anlagen, und diese mussten zudem gewartet werden. Als logische Folge haben wir eine Tochtergesellschaft in Deutschland gegründet: Die MicroStep Europa GmbH – zuständig für Vertrieb und Service. Anschließend folgten weitere Firmengründungen. Die MicroStep Europa GmbH ist die etablierteste und verkauft mehr als 60 Maschinen pro Jahr. So hat unsere Erfolgsgeschichte begonnen und heute produzieren wir jährlich ca. 180 CNC-Maschinen, wovon 95 Prozent im Ausland verkauft werden. Seit dem Bestehen von MicroStep haben wir mehr als 2.500 Maschinen in 55 Länder weltweit verkauft. In der Slowakei haben wir in Bratislava unser Entwicklungs- und Verwaltungszentrum sowie Produktionsstätten in Partizánske und in Hriňová.
Wo haben Sie zuletzt investiert und welche Projekte planen Sie für die Zukunft?
Alexander Varga: Neben Investitionen in Entwicklung und Innovation unseres gesamten Portfolios konzentriert sich unsere Investitionstätigkeit auf die Produktionsinfrastruktur. 2011 wurde unser Verwaltungs- und Entwicklungszentrum in Bratislava fertiggestellt, anschließend wurden die Produktionsanlagen in Partizánske und Hriňová renoviert. 2017 haben wir eine neue Montagehalle in Partizánské gebaut und aktuell planen wir den Ausbau der Produktionshallen in Hriňová. Darüber hinaus erweitern wir kontinuierlich die Ausstattung unserer Fabriken und sind gerade dabei, ein fortschrittliches Projektmanagementsystem zu implementieren.
Welche Ziele und Pläne haben Sie für die Zukunft?
Alexander Varga: Unser Hauptziel ist es, unsere Position unter den Top-Herstellern von CNC-Schneidanlagen zu stärken. Das ist ein langfristiger und andauernder Prozess, bei dem es um den stetigen Auf- und Ausbau von Produktionsstätten, Entwicklungskompetenzen und eines qualifizierten Händlernetzes geht, und darum, sein Produkt kontinuierlich zu verbessern.