Die neue 1600-t-Servopresse dient der wirtschaftlichen Herstellung von mittelgroßen Karosserieteilen aus Stahl 
und Aluminium mit einem Einsatzgewicht zwischen zwei und fünf Kilogramm.
Foto: PM Automotive

Umformtechnik

Zukunfstweisende Investition in eine Servopresse

PM Automotive setzt für die Fertigung von Karosserieteilen für Klein- und Mittelserien eine 1.600-t-Servopresse von Schuler ein.

Im Jahr 2001 gründeten Frank Krautwer und Oliver Hadam die PM-Automotive GmbH. Die Idee der beiden Unternehmensgründer war es, mit einem flexiblen Werk gut auf die Anforderungen der Diversifizierung in der Automobilindustrie reagieren zu können. Hier sollten Karosserieteile für Kleinserien wirtschaftlich produziert werden. Bereits 2002 erhielt das Unternehmen die ersten Aufträge und entwickelte sich seitdem Stück für Stück zum gefragten Automobilzulieferer. Gefertigt werden heute mit 110 Mitarbeitern zu 100 Prozent Automobilteile für Fahrzeughersteller sowie für einen großen Systemlieferanten.

Die Kernkompetenz von PM Automotive liegt auf der Kaltumformung. Verarbeitet werden Stahl und Aluminium überwiegend für den Karosseriebereich. Dabei handelt es sich größtenteils um Strukturteile, teilweise auch für den Sichtbereich. Produziert wird in Klein- und Großserien. „Gestartet ist PM Automotive als Dienstleister, als Unterstützer in Anlaufsituationen. Da waren Kleinserien naheliegend. Es folgten dann Aufträge für Luxus- und Sportwagen“, beschreibt Geschäftsführer Frank Krautwer die ersten Schritte.

Marktlage und Fachkräftesituation

Von Beginn an hat sich das Unternehmen auf effiziente Anlagen fokussiert und sukzessive in neue Produktionstechnik investiert. So wurde die im Jahr 2012 erworbene 1.250-t- Servopresse von Schuler jetzt um eine automatisierte 1.600-t-Servopresse ergänzt. Diese neue Presse soll die wirtschaftliche Herstellung von mittelgroßen Karosserieteilen aus Stahl und Aluminium mit einem Einsatzgewicht zwischen zwei und fünf Kilogramm sicherstellen. Dabei war auch die Reduzierung der Personal- und Energieeinsätze ein entscheidendes Kriterium. „Nach Analyse der Marktlage und der aktuellen Fachkräftesituation war dies für uns ein logischer und konsequenter Schritt. Denn eine wirtschaftlich sinnvolle und effiziente Fertigung erfordert zunehmend mehr hochautomatisierte Technik“, sagt Krautwer. In der Region Zwickau sei derzeit nahezu Vollbeschäftigung.

Energetisch zukunftweisend

Die neue Technik sollte zudem auch energetisch zukunftsweisend sein und pro gefertigtem Teil mit weniger Energie auskommen. Denn eine verbesserte Energiebilanz wirkt sich bei einer Maschinenkapazität von 3.500.000 Hub pro Jahr spürbar aus.

Schon mit der Investition in die erste Servopresse von Schuler 2012 wurde der Energieverbrauch pro Teil im Vergleich zur vormals genutzten hydraulischen Presse um etwa 80 Prozent reduziert. Auch bei der neuen Presse mit höherer Leistung erwartet Krautwer weitere Einsparungen. Das Thema Energieberatung sei bei Schuler bereits beim Kauf der ersten Servopresse ein Thema gewesen. Damals habe das integrierte Energiemanagement der Presse das Unternehmen trotz des hohen Anschlusswertes überzeugt.

„Um rentabel zu sein, brauchen wir die richtige Technik und die richtigen Preise“, bringt Geschäftsführer Oliver Hadam die Handlungsleitlinie von PM Automotive auf den Punkt. Letztendlich sei die Neuanschaffung der 1.600-t-Presse auch notwendig gewesen, um Kundenbedarfe zu erfüllen und sich als Anbieter darzustellen, der ein sehr breites Spektrum an Karosserieteilen fertigen kann. „Mit unserer Investitionsentscheidung wollen wir unseren Kunden die Möglichkeit bieten, mittelgroße Pressteile mit kurzen Lieferwegen für die drei Fahrzeugwerke in der Region zu beziehen“, so Hadam weiter.

Letztendlich hat sich PM Automotive für eine 1.600-t-Servopresse von Schuler entschieden mit einer Tischgröße von 6.100 mm x 2.500 mm, inklusive Bandanlage und Transfer. Verarbeitet werden können jetzt Bandbreiten bis maximal 1.800 Millimeter und Materialdicken von 0,6 bis 4,0 mm bei einer Jahreskapazität von 3.500.000 Hub in 3- Schicht-Auslastung.

„Ausschlaggebend für diese Entscheidung war das Servicenetz, das Schuler bietet. Wir müssen uns im Havariefall darauf verlassen können, dass wir Serviceleistungen sehr schnell bekommen. Die 200 Kilometer bis zum Schuler-Standort in Erfurt waren für uns also ein sehr wichtiges Argument“, unterstreicht Krautwer. Auch das Energiemanagement und die Zuverlässigkeit in der Fertigung seien wichtige Punkte gewesen. Hier habe man mit der ersten Servopresse bereits sehr gute Erfahrungen gemacht.

Angepassste Standardmaschine

Die neue Presse wurde schon bei der Auslegung in die Fertigungsabläufe bei PM Automotive eingepasst. Einige Rahmenbedingungen mussten dabei berücksichtigt werden. Die Maschine sollte in unmittelbarer Nähe der vorhandenen 1.250-t-Presse installiert werden. Das vorhandene Fundament war für eine baugleiche 1.250-t-Presse ausgelegt und sollte ohne bauliche Anpassungen genutzt werden – trotz des größeren Pressentischs der 1.600-t-Presse. Außerdem war eine zusätzliche Trafostation mit 1.000 kVA zu installieren, für die der Netzbetreiber sein okay gegeben hatte.

Schuler hat die neue Presse an das Fundament angepasst „Schuler ist heute in der Lage, viele Ideen und Komponenten von Standardanlagen zu nutzen und findet dann Möglichkeiten für eine kundenindividuelle bauliche Anpassung; der Kern der Maschinen bleibt gleich“, sagt Frank Krautwer. Gebietsverkaufsleiter Ludwig Beckert von Schuler, der das Projekt betreute, beschreibt die Vorgehensweise: „Das Grundgestell der Maschine wurde geändert, so dass die Anlage in die Grube gestellt werden konnte. Das heißt: Die Standardmaße wurden etwas reduziert und die daraufhin erforderlichen Statikberechnungen angepasst und konstruktiv umgesetzt.“ Und trotz all dieser Herausforderung und den beengten Platzverhältnissen wurde der Auftrag termingerecht erledigt.

Kapazitätsengpässe beseitigt

„Wir brauchen in unserem Unternehmen eine jährliche Erneuerungsrate von 20 Prozent, wenn wir den Umsatz halten wollen. Dies resultiert aus den üblichen Zeiten für Fahrzeugwechsel. Mit der neuen Technik können wir jederzeit Aufträge abarbeiten, die dem gerecht werden“, so Krautwer.

Nach der Anlaufphase wurden ab März 2019 die ersten Aufträge auf die neue Presse verlagert. Ziel ist nun die 3-Schicht-Auslastung. Insgesamt 20 Monate dauerte die Projektrealisierung. „Von der Planung bis hin zur Umsetzung und Installation gab es eine sehr enge partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Hersteller Schuler. Der Aufbau der Maschine erfolgte im vereinbarten Terminrahmen und der Nutzung der Infrastruktur von PM“, fasst Oliver Hadam zusammen. Eine umfangreiche Schulung der Maschinenführer zur Bedienung der Steuerung fand vor Ort bei PM statt.

Nach der Übergabe der Anlage konnte ohne übliche Einlaufphase sofort mit der Produktion begonnen werden. Sowohl Schuler als auch PM Automotive sind mit den Abläufen zufrieden. Und für Frank Krautwer war letztendlich auch beeindruckend, wie umfangreich und konsequent Schuler die erforderlichen Tests für die Inbetriebnahme realisiert hat.

Nachhaltige Ausrichtung

„Wir haben uns 2017 überlegt, wo wir in fünf Jahren stehen wollen. Wohin soll sich die Firma entwickeln, und was müssen wir dafür tun? Die Investition in die neue Servopresse ist ein konsequenter Schritt in die zukunftsorientierte und nachhaltige Unternehmensführung “, sagt Frank Krautwer. PM hat jetzt seine Kapazität signifikant erweitert, ohne zusätzliches Personal aufbauen zu müssen.

Die Technologie der Maschine lässt eine kontinuierliche Fertigung von präzisen Karosserieteilen sowie höhere Stückzahlen für Großserien zu. Die Flexibilität in der Fertigung gewährleistet zudem eine bedarfsgerechte Auftragserfüllung auch dann, wenn Kunden kurzfristig höhere Stückzahlen benötigen. Außerdem ermöglicht es die Länge des Tisches von 6.100 mm, mehr Fertigungsstufen in einem Werkzeug unterzubringen. Und nicht zuletzt führt die Einsparung von CO2 pro gefertigten Teil zu einer verbesserten Umweltbilanz. „Wir sind davon überzeugt, dass wir auch in zehn Jahren mit den Möglichkeiten, die wir heute in der Kaltumformung haben, noch ein attraktiver Lieferant sein werden“, ergänzt Oliver Hadam.

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