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Foto: Stopa Anlagenbau
Durch die Entscheidung, die Paletten in Felder aufzuteilen, ist dem WMS bekannt, an welchen Stellen sich einzelne Zuschnitte auf den Ladungsträgern befinden.

Automatisierung

WMS als zentrale Kommunikationsstelle in der Produktion

Deutlich schnellere Produktionsprozesse: Das neue Automatiklager eines Stahlgroßhändlers kommuniziert per WMS direkt mit dem ERP-System und den Sägeanlagen.

Durch die Investition in ein Stopa Compact II Blechlager hat der Stahlgroßhändler Eisen Schmitt die Produktionsabläufe in seinem Werk St. Ingbert deutlich beschleunigt und somit seine Prozesse optimiert, denn das Automatiklager ist mit dem Stopa WMS 4.0 ausgestattet, das mit dem übergeordneten ERP-System und den zu versorgenden Sägeanlagen kommuniziert.

Die Alois Schmitt GmbH & Co. KG (Eisen Schmitt) bevorratet und verarbeitet in St. Ingbert Aluminiumtafeln. Die Basis für eine platzsparende, wirtschaftliche Lagerung bildet hier das automatische Stopa Compact II Blechlager. Um eine effiziente Kommunikation zwischen der Lagerverwaltungssoftware Stopa WMS 4.0, dem ERP-System des Betreibers und der Verschnittoptimierungssoftware (VOS) der Sägeanlagen sicherzustellen, hat die Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, Schnittstellen entwickelt. Weil die Daten der vom WMS generierten Transportaufträge über die Schnittstellen automatisch zu den Sägen laufen, entfallen manuelle Eingaben und die Fehlerquote sinkt.

Reibungslose Kommunikation zwischen ERP, WMS und VOS

Wareneingänge bucht Eisen Schmitt in seinem ERP-System, das die Informationen an das Stopa WMS 4.0 weiterleitet. Das WMS erzeugt die Einlageraufträge und veranlasst, leere Paletten bereitzustellen. Der Bediener des Lagers lädt das Rohmaterial an der Wareneingangsstation auf den vom WMS ausgewählten Ladungsträger, und zwar exakt nach den von der Software vorgegebenen Koordinaten, in welche die Palette unterteilt ist. Kundenaufträge werden einer der Sägen zugeteilt, die Teile in einem Größenspektrum von 40 mm x 20 mm bis 3.000 mm x 1.500 mm zuschneiden. Das WMS überträgt die vom ERP-System erhaltenen Angaben in das Datenformat der VOS. Aus der reibungslosen Kommunikation der Systeme untereinander resultieren kürzere Produktionszyklen und eine deutliche Prozessoptimierung.

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Foto: Stopa Anlagenbau Das Stopa WMS 4.0 des Automatiklagers kommuniziert mit dem übergeordneten ERP-System und mit den zu versorgenden Sägeanlagen.

Restbleche haben Vorrang

Die VOS verteilt die Aufträge auf den Bestand des circa 22 m langen, 11 m hohen und 5,7 m breiten Blechlagers, das mit einer Umschlagleistung von jährlich etwa 450 t arbeitet. Hierbei achtet die Software darauf, eng und somit materialsparend zu schachteln. Das WMS gibt, abhängig von der Menge der bestellten Zuschnitte, die erforderliche Zahl der Paletten zum Auslagern vor. Eine höhere Priorität haben Ladungsträger mit Restblechen, um deren Bestände zu reduzieren. Während das WMS die Auslageraufträge initiiert, sendet die VOS die Schneiddaten an die ausgewählte Säge. Da auf einer Palette meist mehrere Materialreste liegen, identifiziert der Bediener die zu entnehmende Tafel über ein Barcodeetikett, das nach jedem Sägeschnitt aufgeklebt wird.

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Intelligente und sichere Produktion

Die an den Sägeanlagen entstehenden Restbleche lagert Eisen Schmitt zurück. Die VOS erzeugt aus deren Anzahl und Größen Dateien, die das WMS an das ERP-System meldet und zum Erzeugen von Einlageraufträgen nutzt. Durch die Entscheidung, die Paletten in Felder aufzuteilen, ist dem WMS bekannt, wo sich einzelne Zuschnitte auf den Ladungsträgern befinden.

Da das Stopa Compact II Automatiklager bei Eisen Schmitt aus zehn zweireihig angeordneten Blöcken besteht, profitiert der Vollsortimenter von einer beträchtlichen Lagerkapazität. Zudem steht das Zweimast-Regalbediengerät (RBG) für hohe Sicherheit, weil es automatisch die Lagerplätze unter- und oberhalb angewählter Einlagerplätze hinsichtlich ihrer Beladung kontrolliert und somit Kollisionen verhindert. Zu den Vorteilen der Lösung zählen auch ein intelligentes Energiemanagement sowie die individuell einstellbaren Beschleunigungswerte des RBG, durch die ein Verrutschen des Materials vermeidbar ist.

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Dipl.-Betriebswirt Thomas Vilsmeier, Mitglied der Geschäftsführung von Eisen Schmitt (links), und Tapio Sutter, Niederlassungsleiter St. Ingbert bei Eisen Schmitt (rechts)
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Eisen Schmitt hat die Produktionsabläufe in seinem Werk St. Ingbert deutlich beschleunigt und somit seine Prozesse optimiert.