Das polnische Unternehmen Pronar ist ein Hersteller von Traktoren, Anhängern, Landmaschinen und Landtechnikkomponenten. Mit mehr als 2000 Angestellten in sieben Werken, entstehen täglich circa 4.000 Teile aus rund 600 t Stahl. Pronar zählt zu den weltweit größten Herstellern von Felgen und Rädern für Land- und Kommunalmaschinen und besitzt eine eigene Produktion von Hydraulik- und Pneumatikelementen sowie Achsen für Anhänger und Stahlprofile.
Mit innovativen Produkte und modernen Produktionstechniken hat sich Pronar auf den internationalen Märkten positioniert. Die Fabrikate werden in mehr als 60 Länder geliefert. Für die hohe Qualität der Produkte sind 70 Konstrukteure, 180 Ingenieure und 150 Schweißer verantwortlich. Das Unternehmen investiert massiv in Forschung und in die Weiterentwicklung der eigenen Produktionsanlagen. Die Beschleunigung von Prozessen ist dabei ein entscheidender Erfolgsfaktor.
Produktivität beim Schweißen steigern
In Hinblick auf das Schweißen stellte sich also die Frage: Wie lässt sich die Produktivität durch gesteigerte Abschmelzleistung beim Schweißen von Felgen und Rädern erhöhen? Ponar produziert extrem große und schwere Stahlfelgen aus C-Stählen, zum Beispiel für Traktoren, Mähdrescher und Anhänger. Um das Rad herzustellen, müssen die Felgen mit einem Felgenflansch verschweißt werden. Die Felgen haben einen Durchmesser von 20-54 Inch (500-1370 mm) und eine Breite von 12-36 Inch (300-910 mm). Die Blechdicke des Felgenmaterials beträgt bis zu 10 mm, die des Felgenflansches bis zu 20 mm. Dazu benötige man absolutes Hochleistungswerkzeug, heißt es in der Produktionsleitung des Unternehmens.
Um das automatisierte Schweißen der Landmaschinen-Felgen zu beschleunigen, wurde eine neue Produktionsanlage eingerichtet. Pronar entschied sich für den Kauf vier kompletter Dinse-Systeme, bestehend aus Stromquellen der Baureihe DIX PI 500 inklusive Bedienpanels RP 100E, den Drahtvorschüben WF 50 und den flüssiggekühlten, festmontierten MIG/MAG Schweißgarnituren DIX M.Flex 4400 mit einer 45° Biegung. Für die M.Flex-Brenner von Dinse werden nur leistungsoptimierte Verschleißteile aus dem Bereich des Roboterschweißens im hohen Amperebereich verwendet. Damit halten sie höchsten Temperaturbelastungen von bis zu 450 Ampere stand.
Schweißbrenner im Fokus
Die Ingenieure und Schweißexperten von Pronar haben sich nach eingehender Prüfung, intensiver Beratung und einer breit aufgestellten Testphase ganz bewusst für diese Brennermodelle entschieden. Die Dinse Schweißbrenner verfügen über eine Zweikreiskühlung, dies sichert eine hervorragende Wärmereduktion. Bei Pronar berichtet man zudem von einem besonders ruhigen Gasfluss und damit einem stabilen Schweißbad. Zudem seien die Verschleißteile extrem langlebig, so dass man bei Pronar länger schweißen kann und hohe Abschmelzleistung erzielt.
Der Wechsel von Verschleißteilen erfolgt im Handumdrehen: Das zweigeteilte System besteht aus der Gasdüse und einem Schraubadapter. Beim Austausch muss lediglich die vordere Gasdüse entfernt werden. Der Adapter verbleibt am Pistoleneinsatz und verhindert das Austreten von Kühlwasser. Dadurch muss dieses beim Wechseln von Gasdüse, Kontaktspitze oder Gasverteiler nicht abgestellt werden. Das spart Zeit und Geld.
Gute Gasabdeckung sichergestellt
Die M.Flex sichert eine gute Gasabdeckung während des Schweißprozesses. Das Schutzgas wird in einem separaten Schlauch durch die Garnitur bis zur Gasdüse geführt. Durch kleine Bohrungen im Düsenstock wird Schutzgas in den Drahtförderschlauch gedrückt. Das verhindert, dass Luft (Sauerstoff und Stickstoff) über die Injektor-Wirkung in den Gasdüseninnenraum gezogen wird. Durch die Positionierung von vier M.Flex-Brennern auf einer speziell konzipierten Vorrichtung erzielt Pronar eine hohe Prozessstabilität und eine sehr gute Reproduzierbarkeit.
Vor allem können die Felgen aber schnell geschweißt werden, da vier Brenner gleichzeitig im Einsatz sind. Eine solche Erhöhung der Fertigungskapazitiät ist nur mit einer erstklassigen Stromquelle inklusive moderner Invertertechnologie möglich.
Auch hier wurde Pronar bei Dinse fündig: Die DIX-PI-Stromquellen garantieren eine dynamische Prozessregelung und ermöglichen das Erstellen individueller Kennlinien. Der Kunde profitiert durch den Einsatz der Dinse Komponenten von einer hohen Prozessstabilität. Man erreiche mit dem System absolut zuverlässige Betriebsparameter, heißt es. Darüber hinaus sei die Arbeit mit dem Bedienpanel RP 100E sehr effizient. Alle Parameter zu Verfahren, Werkstoffen und Funktionen können damit an einem zentralen Ort eringesetllöt werden.
Fertigungskapazität deutlich erhöht
Geschweißt wird hauptsächlich mit dem Sonderprozess Power Puls, je nach Bedarf im Wechsel mit einem Kurzlichtbogen. Beim Power-Puls- Prozess wird mit zwei periodisch wechselbaren Frequenzen gearbeitet. Durch den Wechsel zwischen hohem und niedrigem Energieeintrag wird ein gut zu kontrollierendes Schweißbad erreicht. Das ermöglicht ein einfaches Schweißen von optisch überzeugenden Nähten mit regelmäßiger Nahtschuppung, heißt es bei Pronar.
Mit dem Gesamtergebnis zeigt sich das Unternehmen zufrieden. Das A und O bei der Implementierung neuer Systemprozesse und Produktionsabläufe sei die kompetente und lösungsorientierte Beratung, heißt es bei Pronar. Dinse habe aufgezeigt, wie die einzelnen Komponenten gezielt einzusetzen seien, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen. Der Aufbau der neuen Produktionsanlage sei zügig verlaufen und zusammen mit den Systemtechnikern von Dinse und dem fachkundige Dinse Händler vor Ort habe man nur zwei Stunden für Aufbau und Inbetriebnahme der vier kompletten Systeme benötigt, fasst man die Erfahrungen bei Pronar zusammen.
