Wie kommt die Stahlindustrie durch die Corona-Krise?

Welche Auswirkungen hat die Corona-Krise auf die Stahlindustrie und ihre Abnehmermärkte, und wie geht man damit um? Wie steht es mit den Themen Globalisierung, Nachhaltigkeit und Digitalisierung? Das waren die Kernfragen des Live-Panels, zu dem Tata Steel internationale Experten aus der Stahl-, Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie eingeladen hatte.

Unter dem Motto “Let’s talk about the future” diskutierten Branchenexperten, Entscheider und Vordenker aus vier EU-Staaten und aus China live im Tata Steel Studio im niederländischen IJmuiden beziehungsweise zugeschaltet per Video. Neben Gastgeber Karl Haider, Chief Commercial Officer von Tata Steel Europe, und Moderator und Trendforscher Markus Moll vom Stahl-Beratungsunternehmens SMR, waren vier weitere Branchenexperten auf dem Panel vertreten: Edwin Basson, Director General von Worldsteel aus Brüssel, Michel Van Hoey, Senior Partner bei McKinsey & Company in Luxemburg, Alex Woodrow, Managing Director bei der britischen Unternehmensberatung Knibb, Gormezano and Partners und Experte für den Nutzfahrzeugsektor, sowie der gebürtige US-Amerikaner und Automotive-Spezialist Bill Russo, CEO von Automobility Ltd. und Chairman des Automotive Committee des American Chamber of Commerce in Shanghai.

Den Einstieg in die Diskussionsrunde machte eine Debatte um die Auswirkungen der Corona-Krise auf die Stahlbranche. Während die weltweite Stahlproduktion aufgrund der schnellen Erholung der chinesischen Nachfrage in 2020 lediglich um rund 2 % geschrumpft ist, sieht es in vielen Regionen und Branchen ganz anders aus.

Konnte Tata Steel Europe in 2020 im Verpackungssegment sogar ein leichtes Plus verzeichnen – vor allem bedingt durch ein verändertes Verhalten europäischer Konsumenten –, haben andere Produktbereiche wie der Automotive- oder Offroad-Sektor des Stahlherstellers hingegen wie seine Wettbewerber mit starken Nachfragerückgängen zu kämpfen. Die Erholung der Branche fände zwar schneller statt als erwartet, das Nachfrage-Niveau von 2019 zu erreichen, dauere aber vermutlich 18 bis 24 Monate, so die Einschätzung von Edwin Basson von Worldsteel.

Besonders die Automobil- und Nutzfahrzeugbranche hatte mit dem sehr schnellen und fast vollständigen Zusammenbruch ihrer weltweiten Märkte zu kämpfen. Deswegen die Globalisierung in Frage zu stellen, hält jedoch keiner der Experten für sinnvoll. Hersteller müssten an dieser Stelle einfach ein Stück weit umdenken und wieder mehr regionale Zulieferer in ihr Portfolio aufnehmen.

„In den letzten fünf Monaten haben wir so viel gelernt, wie normalerweise in fünf Jahren, und aktuell fahren wir sozusagen immer noch nur auf Sicht“, sagte Karl Haider über den krisenbedingten Wandel. „Wir dachten, wir wären schon ziemlich flexibel, aber wir müssen alle noch viel beweglicher werden.“ Dazu brauche es keine vollkommen neuen Ideen. Vielmehr müsste die Weiterentwicklung existierender Ansätze wie die Digitalisierung und die Automatisierung in der Stahlbranche voran getrieben werden.

Die Stahlbranche arbeitetet intensiv an Lösungen für noch nachhaltigere und CO₂-neutrale Produktionsmethoden. Denn das sei es, was Endverbraucher und Regierungen zunehmend einforderten. Bei der Lösungsfindung spiele die Nutzung alternativer Energien eine ebenso wichtige Rolle wie neue Verfahrenstechniken. Aber auch da gäbe es keine alleinige Lösung. So betonte Nutzfahrzeugspezialist Alex Woodrow wie wichtig es sei, je nach Fahrzeugtyp und Einsatzgebiet die gesamte Bandbreite der existierenden und noch zu entwickelnden nachhaltigen Antriebskonzepte zuzulassen, um eine optimale Umweltbilanz zu erzielen.

Bei Tata Steel wolle man bis 2030 eine 30-prozentige CO₂-Reduzierung erreichen. Die Pläne dafür seien schon weit fortgeschritten, erklärte Karl Haider. So wurde auch Tata Steels bahnbrechende HIsarna Technologie weiter vorangetrieben. Dabei handelt es sich um eine Alternative zu einem klassischen Hochhofen. Hier wird auf Koks verzichtet und Energieverbrauch und CO₂-Ausstoß können um bis zu 20 % reduziert werden. Aber in Verbindung mit CCUS (Carbon Capture Utilisation and Storage) – der Nutzung und Speicherung von Kohlenstoffabscheidung – steige dieser Anteil auf 80 %.

Bis 2028 wird das Werk IJmuiden von Tata Steel in den Niederlanden dafür ehemalige Erdgasfelder in der Nordsee nutzen. Längerfristig sieht das Unternehmen nachhaltig produzierten Wasserstoff als CO₂-neutralen Energieträger und plant mit Partnern bereits den Bau einer Pilotanlage zum Aufbau der Infrastruktur.

Nur wer soll diese Bemühungen um mehr Nachhaltigkeit am Ende bezahlen? Michel Van Hoey von McKinsey & Company wies darauf hin, dass mit einer bis zu 70-prozentigen Steigerung der Stahl-Herstellungskosten zu rechnen sei. Für die Anschaffung eines durchschnittlichen Pkw beispielsweise würde das Mehrkosten von ca. 400 EUR für den Anteil von CO₂-armem Stahl bedeuten.

Die Corona-Krise habe die Digitalisierung deutlich voran getrieben und es sei offensichtlich, dass kein Unternehmen sich dieser Entwicklung verschließen könne. Das bestätigten auch die Zuschauerumfragen während des Panels. Die Stahlindustrie habe in diesem Bereich das Image, nicht besonders fortschrittlich zu sein, so Michel Van Hoey. Tatsache sei hingegen, dass zu den 44 Werken, die in 2019 vom World Economic Form als „Factory of the Future“ für ihre Fortschritte in der Digitalisierung ausgezeichnet worden seien, vier Stahlwerke gehörten, unter anderem zwei von Tata Steel.

China sei mittlerweile der digitale Benchmark, die USA immer noch die Brutstätte digitaler Konzepte, so Automotive- und China-Spezialist Bill Russo. Europa sei noch zu sehr auf seine Stärken in der Produktion fokussiert. So auch in der Automobilindustrie. Hier müsse man aufpassen, den Zug nicht zu verpassen. Karl Haider von Tata Steel plädierte aber auch in dem Zusammenhang für eine Vielfalt der Lösungsansätze anstelle von zentral gesteuerten Digitalisierungsmodellen.

„Unsere Vision der Zukunft ist ein vollständig integriertes Ökosystem, das durch den Informationsfluss zwischen allen Beteiligten genährt wird. Wir arbeiten Hand in Hand mit führenden Institutionen, um diese Systeme voranzutreiben und zu standardisieren. Die Digitalisierung von Prozessen in der Fertigung und der Kundenbetreuung ist eine der wichtigsten Voraussetzungen für Kosteneinsparungen bei gleichzeitiger Verbesserung der Overall Equipment Effectiveness“, ergänzt Karl Haider.