„Edge ist ‘klare Kante’ im besten Sinne, denn im Gegensatz zu eigentlich allen anderen Schneidverfahren beschädigen wir mit unserem vorteilhaften HSC-Fräsen (High Speed Cutting) die Schnittkante nicht, wenn wir Präzisionsplatinen aus Aluminium oder Stahl fertigen. Wir können stolz sagen, dass das niemand so gut kann wie unser Team in Neustadt“, sagt Max Brandt, Geschäftsführer von Edge – The Precision Blanks Company, gleich zu Beginn unseres Interviews. Dann erläutert er die Gründe für die Nameswechsel von MN Coil-Servicecenter zu Edge genauer: „Wir gehen durch einen tiefgreifenden Wandel. Als Branche, als Unternehmen und als Team. Die Notwendigkeit, Mobilität zukunftsfähig und deshalb vor allem nachhaltig zu gestalten, rückt die Elektromobilität ins Zentrum des Wandels in der Automobilindustrie. Als Zulieferer müssen wir uns dabei auch neu erfinden und neu im Markt behaupten. Wir haben verstanden, dass wir dazu mit unserem Verfahren einen wichtigen Beitrag leisten können. Es ist schon erstaunlich, was eine Schnittkante zur Performance von Blechbauteilen – nicht nur für Batteriekastenkomponenten – beitragen kann. Das ist sicherlich der zweite wichtige Grund, dass wir mit Edge das ins Zentrum rücken, was wir besonders gut können: die „Kante“. Und so ist der Namenswechsel auch eine Art Emanzipation des Teams in Neustadt. Edge bringt auch den Stolz unseres Teams auf unser Produkt und unsere Dienstleistung zum Ausdruck.“
HSC-Fräsen ist eher aus der Zerspanung bekannt. Können Sie kurz erläutern, wie sich das in der Blechbearbeitung einsetzen lässt?
HSC steht für „High Speed Cutting“. Dabei werden mit sehr hohen Spindelumdrehungen (bei Edge bis zu 60.000. Umdrehungen pro Minute) Bauteile spanabhebend bearbeitet. Edge hat das Verfahren für das Schneiden von Blechen sowohl aus Aluminium als auch - seit 2020 - von Stahl etabliert. Beim High Speed Cutting von Blechteilen, wird ähnlich wie beim Laserschneiden oder beim Wasserstrahlschneiden „werkzeuglos“ geschnitten. Es werden also keine investitionsintensiven Stanzwerkzeuge eingesetzt, sondern es kann sehr flexibel und schnell nach Bauteilzeichnung in jeder erdenklichen Kontur gefertigt werden.
Was macht die Technik in der Blechbearbeitung zu etwas Besonderem?
Die bekannten Schneidverfahren haben im Vergleich zum High Speed Cutting einen entscheidenden Nachteil: Sie hinterlassen Spuren im Material. So führt die scherende Bearbeitung im Stanzwerkzeug zur mechanischen Beschädigung der Schnittkante, das Laserstrahlschneiden hinterlässt einen starken thermisch-bedingten Einfluss im Gefüge. Das HSC-Fräsen beschädigt die Kante in keiner Weise und hinterlässt zudem keinerlei Grat. Aufgrund der von uns patentierten Absaugung bleiben auch keine Spanrückstände auf dem Blech, weshalb wir seit vielen Jahren mit 0 ppm an unsere Kunden liefern. Das Laserstrahlschneiden hinterlässt neben Grat und dem Wärmeeinfluss zudem Schmutz und Spritzer, die beim HSC verfahrensbedingt gar nicht entstehen können.
Noch schnelleres Schneiden von Platinen und weitere Vorteile
2020 wurde das Verfahren weiterentwickelt. Können Sie diese Weiterentwicklungen kurz skizzieren?
Ganz wesentlich für uns ist, dass wir die Schnittgeschwindigkeiten beim HSC-Fräsen von Blechplatinen massiv gesteigert haben. Die geringe Geschwindigkeit war lange Zeit noch ein Nachteil gegenüber lasergeschnittenen oder auch gestanzten Bauteilen. Gegenüber dem Laser haben wir nahezu zu 100% aufgeholt, bieten dabei aber eine deutlich bessere Qualität und aufgrund der erheblich niedrigeren Investitionen und der kostengünstigeren Wartung unserer Anlagen, sind wir auch hier mindestens ebenso wirtschaftlich, wenn nicht sogar wirtschaftlicher. Auch gegenüber dem Stanzschnitt rechnet sich bei Stückzahlen von bis zu 100.000 Teilen pro Jahr (je nach Anwendung) der Griff zur HSC-Platine anstelle einer hohen Investition in Schnittwerkzeuge.
Sehr smart auch das: Bisher waren wir baulich auf vier Meter Platinenlänge begrenzt. Die neuen großen SUV oder auch LKW benötigen aber größere Bleche. Durch eine neue Art des Platinenhandlings können wir nun auch über vier Meter lange Platinen fräsen. Und das ebenso präzise, wie man es von uns gewohnt ist. Zudem können wir mit unseren Signature Blanks jede einzelne Platine per Laser beschriften - in jeder erdenklichen Kontur.
Und was hat es mit der neuen Produktlinie ‚Tailored Edges‘ auf sich?
Damit beantworten wir vor allem Probleme beim Fügen von Blechkomponenten. Durch geometrisch aufeinander ausgelegte Fräskanten schaffen wir eine Passgenauigkeit beim Fügen, die kein anderes Verfahren zur Verfügung stellen kann. Maßgeschneidert eben. Und es wird weitere Entwicklungen geben. So befassen wir uns intensiv damit, nicht nur flache Platinen zu fräsen und schauen uns genau an, wie man künftig Coils noch effizienter verarbeiten kann.
HSC-Fräsen für alle Stahllegierungen – je härter, desto besser
Sie haben ein Patent für das Geometriefräsen von Stahlblechen angemeldet. Warum die erweiterte Ausrichtung auf Stahl und welche Zielgruppen möchten Sie ansprechen?
Aluminium ist ein nicht wegzudenkender Enabler für den Leichtbau im Automobil. Und dennoch wird Stahl auch in Zukunft einen prominenten Anteil in allen Bereichen des Fahrzeugs haben. Aber es werden andere Stähle sein, die in den Autos der Zukunft zum Einsatz kommen. Und bei diesen hoch- und höchstfesten Stählen wird es einen massiven Anstieg im aktuellen Jahrzehnt geben. Darauf stellen wir uns ein und sind deshalb die ersten, die es schaffen, die ganze Bandbreite der Stahllegierungen, die im Auto zum Einsatz kommen, zu fräsen. Auch die hoch- und sogar die höchstfesten. So haben wir erfolgreich Mangan-Bor-Stähle gefräst – der härteste Stahl, der aktuell warmumgeformt im Automobilbau eingesetzt wird. Und wir haben festgestellt: Je härter der Stahl, desto besser das Umformverhalten, wenn die Kante gefräst wird. Wir sind hier also gut aufgehoben.
Sie haben die Leitung des Unternehmens ziemlich genau mit Beginn der Corona-Pandemie in Deutschland übernommen. Vor welchen besonderen Herausforderungen standen Sie und wie haben Sie diese bewältigt?
Die Automobilindustrie und ihre Zulieferer hatten schon vor der Pandemie Probleme. Die Pandemie war deshalb ein Beschleuniger dieser. Das war auch für uns nicht anders. Also haben wir uns kräftig geschüttelt und vor allem eines gemacht: angepackt und keine Zeit verstreichen lassen. Als mittelständischer Automobilzulieferer waren unsere Startvoraussetzungen wie die vieler Kollegen unserer Größe sicherlich nicht die besten. Die kleinen Unternehmen hat es im Schnitt am härtesten getroffen. Ich bin deshalb dankbar, dass das Team in Neustadt, aber auch unser Eigentümer CM-P, an meine neue Entwicklungsstrategie geglaubt haben. Das hat uns Orientierung gegeben in einer ansonsten recht orientierungslosen Zeit.
Einhergehend mit der Namensänderung hat Edge einen rundum neuen Unternehmensauftritt erhalten. Wie möchte Ihr Unternehmen künftig wahrgenommen werden?
Als das, was wir sind: Zunächst einmal die einzigen, die das Hochgeschwindigkeitsfräsen von Blechwerkstoffen konsequent weiterentwickeln und das in enger Partnerschaft mit Kunden, Entwicklern, Maschinenbauern und strategischen Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Ich glaube, dass es uns auch schon gut gelingt, als Entwicklungspartner wahrgenommen zu werden. In unseren Innovationsdialogen mit OEMs und Tier 1 Zulieferern identifizieren wir Performanceprobleme in der Umformung, im Zusammenbau und auch im Endbauteil, auf deren Lösung wir mit unserer feinen Kante einen nicht unerheblichen Einfluss nehmen können. So kommen spannende Projekte zustande, die oftmals in neuen Produkten münden. So haben wir erfolgreich Projekte für uns gewinnen können, bei denen wir Assemblyprobleme bei Batteriekästen lösen oder sind in spannenden Diskussionen zur Lösung des Problems von Kantenrissen bei Fahrwerkskomponenten.
Gerhard Maier
