Vollautomatisch vom Coil bis zum fertigen Kantteil

Erstmals wurde eine neue Produktionseinheit für Kantteile gezeigt, die vom Coil über das Längsteilen bis zum Kanten der Profile vollautomatisch läuft – und zwar inklusive eventueller Materialwechsel. „The Base“ (Bending and Slitting Engine) nennen die Unternehmen Cidan, Forstner, nuIT und Thalmann Maschinenbau AG ihr innovatives Anlagenkonzept, das im Rahmen einer internationalen Zusammenarbeit entstanden ist.

Mitte September gab es beim Open House der österreichischen Firmen Metaflex und nuIT eine Weltpremiere, und 100 Besucher aus 11 Ländern waren live dabei.
Schon der Ort der Präsentation deutet an, wie diese Entwicklung einzuordnen ist. Denn Metaflex ist ein Unternehmen, das relativ früh mit digitalisierter Technik und vernetzten Systemen ein pfiffiges Angebot für Handwerker entwickelt hat, die individuelle Kantteile benötigen. Die Kunden können quasi direkt auf der Baustelle die Geometriedaten der benötigten Profile vom Zollstock ablesen und auf dem Tablet eingeben. Die Daten gehen dann zu Metaflex, wo mit selbst entwickelter Software daraus nicht nur automatisch die passenden Biegeprogramme erstellt werden, sondern der komplette Auftrag weitgehend bis in die Fertigung hinein automatisch abgewickelt wird.
Funktionieren kann das Geschäftsmodell nur, wenn automatisierte Fertigungseinrichtungen vorhanden sind und die Software entsprechend zuverlässig die Fertigung steuert. Dass Letzteres funktioniert, zeigt sich auch daran, dass Metaflex seine Software mittlerweile mit der eigenen Softwarefirma nuIT weiterentwickelt und anbietet.

Dass als ein Gemeinschaftsprojekt von Cidan, Forstner, Thalmann und nuIT die neuartige automatisierte Profilbiegeanlage The Base entstanden ist, zeigt wiederum, welches Potenzial in Industrie 4.0 steckt. The Base mache die flexible Fertigung von Kantteilen kalkulierbar und hocheffizient – und eröffne damit neue und zukunftsweisene Chancen, betonen die Entwickler.

„Die Idee, eine hocheffiziente und vollautomatische Produktionsanlage für Kantteile zu entwickeln, schwebte schon länger in unseren Köpfen. Nun ist es soweit und darauf können wir alle sehr stolz sein. Die ersten Kundenrückmeldungen, auch in Form konkreter Anfragen, übertreffen bei weitem unsere Erwartungen“, sagt Petter Hjelmqvist, CEO der Cidan Machinery Group.

Ähnlich positiv äußerst sich Marco Cappello, geschäftsführender Mitinhaber der Thalmann Maschinenbau AG aus der Schweiz: „Die Anlage funktioniert tadellos und arbeitet hocheffizient. Wie bei einem Schweizer Uhrwerk greift ein Rädchen in das andere. Und der TD Doppelbieger von Thalmann läuft und läuft und läuft. Schnell, präzise und flexibel – auch unter Vollauslastung im Zwei- oder Dreischichtbetrieb.“

Die vollautomatische flexible Produktionsanlage für Kantteile ist ein clever zusammengestelltes Ensemble aus innovativen Blechbearbeitungsmaschinen, die durch intelligente nuIT-Software verknüpft sind. Diese sorgt dabei für die prozessoptimierte Bestellung, Organisation und Produktion und erlaubt damit eine Produktion mit hoher Effizienz.
Die Bedienung der gesamten Anlage kann von nur einer Person bewerkstelligt werden: Bestellung, Abwicklung, Spalten, Schlitzen, Zuschneiden, Kanten, Etikettieren und Lieferung.
Auch im Halbautomatik-Modus lässt sich die Anlage betreiben. Lediglich die zugeschnittenen Streifen werden dabei von ein oder zwei Mitarbeitern per Hand eingelegt. Somit ist eine hohe Flexibilität sichergestellt und jede Maschine kann mit ihrem kompletten Leistungsumfang betrieben werden.

Die mit der Software von nuIT generierten Produktionsdaten werden direkt an die Blechfertigungsanlage gesendet. Ausgangsbasis und Startpunkt des Produktionsablaufs bildet die PSM (programmierbare Spaltmaschine) mit angebundener Mehrfach-Coilanlage von Forstner, die über bis zu sechs Abwickelhaspeln von je 2 bis 7 t verfügt.

• Über die Mehrfach-Coilanlage stehen direkt bis zu sechs verschiedene Blechsorten im Zugriff, zwischen denen das System automatisch wechseln kann.
• Bei der Forstner-PSM handelt es sich um eine Spaltanlage, in die Richt-, Längs- und Querteilanlage integriert sind. Sie erlaubt dabei auch einen Stufenschnitt, der eine wesentlich bessere Verschachtelung der Streifen ermöglicht und somit den Verschnitt stark reduziert.
• Die Streifenmesser sind programmierbar, sodass zuschnittsoptimierte Aufträge aus der Software direkt an die PSM geschickt werden können.

Nach dem Zuschnitt werden die Streifen über das Handling-System von Cidan auf dem Doppelbieger aus der Baureihe TD von Thalmann platziert.

• Bei diesem handelt es sich um eine Schwenkbiegemaschine, die mit doppelten Biegewangen ausgestattet ist, sodass ohne ein Wenden des Blechs nach oben und unten gebogen werden kann.
• In der Maschine synchronisiert eine einzigartige kinetische Steuerwellentechnik als eine Art Zwangssteuerung die Klemm- und Biegewange, sodass selbst komplexe Kantteile mit einer hohen Winkelgenauigkeit und Parallelität gebogen werden. Prädestiniert für den Einsatz innerhalb von The Base ist der TD-Doppelbieger durch ein raffiniertes Greifersystem, das auch bei hohem Arbeitstempo eine punktgenaue Positionierung der Blechteile sicherstellt.

Das Biegeprogramm selbst wird auf Basis der von der nuIT-Software gesendeten Daten automatisch erstellt und dann im Doppelbieger automatisch abgearbeitet. Das fertige Kantprofil schließlich wird am Übernahmetisch abgelegt.

„Überwältigend“, lautet das Resümee von Gerhard Resch, Firmeninhaber des österreichischen Kantteilherstellers Metaflex und Geschäftsführer der nuIT GmbH. „Wir haben gezeigt, dass wir mit The Base auf dem richtigen Weg sind und den Zeitgeist getroffen haben. Viele Kunden scheinen förmlich auf eine vollautomatische Produktionsanlage wie diese gewartet zu haben.“ The Base wird in einer Länge von 6 oder 8 m geliefert. Die maximale Materialdicke beträgt 1,0 mm Stahlblech. Die Blechfertigungsanlage kann bei Metaflex beziehungsweise nuIT besichtigt werden.