Die Bader Gruppe ist einer der großen Spezialisten für die Herstellung von Maschinenverkleidungen, Schaltschränken und Sondergehäusen. Mit über 1.000 Mitarbeiter wird an vier Standorten in Deutschland sowie an zwei weiteren in Ungarn und Rumänien gefertigt. Zu Baders Kunden gehören Branchenriesen aus dem Maschinen- und Anlagenbau.
Der erste Engpass
Im Jahr 2016 nahm Bader am Hauptsitz in Senden ein neues Zuschnittzentrum in Betrieb, bestückt mit neuen automatisierten Stanz- und Lasermaschinen angebunden an ein zentrales Rohmateriallager. „Als wir hier voller Elan in Betrieb gingen, erwies sich die Programmierung mit den OEM-Systemen leider als Engpass“, erinnert sich Tobias Höhnlein, Leiter Industrial Engineering bei Bader. „Vorhandene CAD-Teile mussten für die Bearbeitung auf den Maschinen nach der Lageranbindung nochmals erstellt werden. Das konnte natürlich kein Dauerzustand bleiben.“
SPI Sheet Metal im Einsatz
Zur Bereitstellung der benötigten Prozessinformationen und Steuerung dieser Maschinen entschied Bader sich schließlich für SPI Sheet Metal im Verbund mit dem Programmiersystem PN4000 von WiCAM. Bereits 19 SPI-Lizenzen sind heute im Einsatz, eine Erweiterung ist geplant. Die CAD-Daten werden über den SPI-Blechabwickler mit Zuschnitt- und Bearbeitungsinformationen versehen und als XML-Files mit allen fertigungsrelevanten Prozessinformationen an das Programmiersystem übergeben. SPI liefert darüber hinaus GEO-Daten, die in einem anderen Werk ohne Umwege für die dort eingesetzten Maschinen verwendet werden können.
Heterogene Maschinenparks als weitere Herausforderung
Als nächste Herausforderung erwies sich die Heterogenität des gewachsenen Maschinenparks im Biegebereich: Maschinen von Amada, EHT, Hämmerle, Salvagnini und Trumpf. „Unser Ziel war es, jedes Produkt an jedem beliebigen Standort fertigen zu können“, erläutert Tobias Höhnlein. „Wenn wir hier in der zentralen Konstruktion in Senden Teile konstruieren, soll es dem Konstrukteur zunächst mal egal sein, ob das Teil beispielsweise in Wachau oder in Ungarn gefertigt wird. Allerdings kommen an diesen Standorten verschiedene Maschinen mit unterschiedlichen Abzugswerten zum Einsatz, insofern ist genau das eben nicht unwichtig.“
Standortübergreifende Fertigungsmöglichkeiten
Oder doch: Dank des in die SPI-Lösung integrierten Editors, mit dem unterschiedliche Material-Biegewerkzeug-Kombinationen verwaltet und abgerufen werden können, lassen sich auf Knopfdruck die benötigten Abwicklungen mit maschinenspezifischen Abzugswerten für die unterschiedlichen Produktionsstandorte erzeugen. „Auf diese Weise erhalten wir zeitnah genau die Daten, die wir für die Fertigung am jeweiligen Standort benötigen. Auch wenn wir während der Konstruktion noch nicht wissen, wo wir fertigen werden“, sagt Höhnlein.
Ein weiterer Schritt im Sinne der Automatisierung der Prozesse ist die im Sommer 2018 gruppenweit eingeführte SPI-Lösung für den fertigungsgerechten Teileneuaufbau. Unabhängig davon, wie ein Teil konstruiert wurde, das möglicherweise falsche Innenradien, ungenaue Freistellungen und Biegelinien enthalten kann, erzeugt SPI nach Analyse der gegebenen Daten neben der GEO- oder XML-Datei zusätzlich eine fertigungsgerechte STEP-Datei mit allen spezifisch benötigten Prozessinformationen, korrekten Freistellungen, Umformungen und Stanzungen. Es entsteht ein virtueller Prototyp, der das Teil so zeigt, wie es gefertigt werden würde, inklusive echter Fertigungsradien. Drohende Kollisionen im Biegeprozess werden erkannt und können rechtzeitig behoben werden. Das erste produzierte Teil ist ein Gutteil.
Optimierte Prozesse
„SPI liefert uns gewissermaßen 5D-Daten“, scherzt Tobias Höhnlein. „Die vollständige Prozessinformation: Zum einen den 2D-Zuschnitt für das Lasern und Stanzen inklusive Werkzeuginformationen und im gleichen Atemzug eine an die jeweilige Maschine angepasste, fehlerfreie 3D-STEP Datei für die Biege-Offline-Programmierung.“ Leiter IE Höhnlein ist begeistert: „Wir haben uns starke und dynamische Partner ins Boot geholt. So haben wir unsere Prozesse optimiert und können den steigenden Anforderungen unserer Kunden auch in Zukunft gerecht werden. Mit SPI haben wir einen Entwicklungspartner gefunden, der unsere Prozesse versteht und sein Know-how in leistungsstarke Softwarelösungen umgesetzt hat.“
