Sinnvoll automatisieren ab Losgröße 1?

Das Unternehmen Röwer & Rüb besteht schon seit 1867 und war ursprünglich eine Schmiede für Hufbeschlag und Wagenbau. In den letzten 40 Jahren hat es sich dann auf die Herstellung von Pferdeställen und Ausrüstung dafür spezialisiert. „Inzwischen haben wir uns zu einem internationalen Marktführer im Segment Premium entwickelt“, zeigt sich Geschäftsführer Jörn Gaudeck stolz. Als solcher liefert Röwer & Rüb weltweit aus und war beispielsweise Ausrüster für die Olympischen Spiele 2020 in Japan. Ein Grund hierfür ist sicherlich die hohe Nutzungsorientierung der Produkte, die sich durch ihre Langlebigkeit, die Funktionalität und den ausgeprägten ästhetischen Anspruch auszeichnen. Die Tore, Türen, Fenster und vieles mehr sind vorwiegend aus Metall – Stahl und Edelstahl – gefertigt, um der „Pferdestärke“ Stand halten zu können, und werden durch Bambuselemente ergänzt. Kunden sind vor allem professionelle Ställe und Reiter sowie Pferdehalter, die auf der Suche nach etwas Besonderem sind. Dabei steht Röwer & Rüb seinen Kunden auch beratend zur Seite, passt das Design und die Auslegung an Wünsche und Vorstellungen an und integriert zum Beispiel auch Zusatzprodukte von weiteren Herstellern. Infolgedessen handelt es sich bei der Pferdeausstattung häufig um Kleinstserien, bis hin zur Losgröße 1. „Im Durchschnitt bewegen wir uns irgendwo zwischen Losgröße 5 und 10, was natürlich die Fertigung vor sehr große Herausforderungen stellt“, bemerkt der Geschäftsführer. Bei freien Maschinenkapazitäten tritt Röwer & Rüb zusätzlich als Lohnfertiger in Erscheinung.

„Wir haben eine hohe Wertschöpfungstiefe, insbesondere bei unseren Hauptprodukten, den Boxen, Toren, Türen und Fenstern. Am Anfang unserer Produktion stehen Stahlprofile in Rohform, aus denen wir schließlich pulverbeschichtete und einsatzbereite Elemente fertigen“, erklärt Jörn Gaudeck. Dementsprechend konstruiert, schneidet, bohrt, stanzt, biegt, schweißt, richtet und montiert Röwer & Rüb selbst. Gerade beim Biegen ist das Unternehmen stolz auf seine große Erfahrung und erzielt auch sehr ausgefallene Geometrien. Lediglich die Oberflächenveredelung ist ausgelagert. „Aber ansonsten machen wir viel selbst. Wir haben ein paar Zulieferteile, doch das versuchen wir auch sukzessive weiter zu reduzieren“, ergänzt er. Zu diesen zählen beispielsweise aufwendig gestaltete Designteile aus Blech, auch mit höheren Wandstärken, die extern mit Laseranlagen zugeschnitten werden. „Früher haben wir alle Zuschnitte mit Blechscheren selbst gemacht. Aber mit der Zeit kamen Laseranlagen auch für größere Dicken und Wandstärken auf den Markt, die Konturen zulassen, die mit altherkömmlichen Maschinen so nicht zu machen sind“, führt Helge Peters, Leiter der Fertigung, aus. „Hätten wir größere Stückzahlen, kämen auch Stanzen infrage, aber so beauftragen wir derzeit eher externe Dienstleister.“ Der Maschinenpark von Röwer & Rüb besteht unter anderem aus mehreren Sägen, Biege- und Bohrmaschinen, Pressen, WIG- und MAG-Schweißanlagen sowie einem Schneidroboter und einem Rohrlaser. Gerade die erstgenannten Maschinen sind zum Teil sehr in die Jahre gekommen. „Das liegt daran, dass eine Bohrmaschine heutzutage immer noch genauso dreht, ob sie neu oder 10 Jahre alt ist“, so Helge Peters. Lediglich die Sicherheitsanforderungen müssten erfüllt sein.

Um Kundenwünsche perfekt zu erfüllen, nimmt Röwer & Rüb einiges auf sich. So werden alle Produkte mit kleineren Einschränkungen auch in Edelstahl angeboten. „Dadurch wird das handwerkliche Arbeiten extrem gesteigert: Da die passenden Profile bei unseren Lieferanten nicht erhältlich sind, haben wir sie aus verschiedensten Laserteilen selbst zusammengesetzt und nachher im veredelten Zustand beim Kunden eingebaut“, erinnert sich Helge Peters an einen Auftrag. Bei Arbeiten mit Edelstahl setzt der Fertigungsleiter auf das WIG-Schweißen – wobei auch beim Schwarzstahl aus Designgründen immer häufiger das WIG-Schweißen eingesetzt wird. Der hohe Anspruch an das Aussehen der Produkte bedeutet aber, dass Röwer & Rüb wortwörtlich viel selbst in die Hand nimmt. So geht es nach dem Richten in der Regel mit Handarbeit weiter: mit Gewindebohrer und Feile. Gerade vor und nach dem Verzinken nimmt es Helge Peters sehr genau: „Die Nacharbeit nach dem Verzinken übernehmen wir selbst, statt es von der Verzinkerei machen zu lassen. Uns ist es wichtig, dass verzinkte Produkte gut aussehen beziehungsweise dass wir die bestmögliche Vorarbeit für die Pulverbeschichtung leisten. Denn nach dem Beschichten sieht man jeden Kratzer und jede Macke – viel stärker als im Vorfeld nach dem Verzinken.“ Da die Produkte von Röwer & Rüb auch in Außenbereichen zum Einsatz kommen, müssen sie der Sichtprüfung im Sonnenlicht standhalten können.

Die neueste Errungenschaft in der Fertigung ist ein Rohrlaser, eine LT7 von BLM. Damit hat Röwer & Rüb nun den ersten Schritt in Richtung moderne Laserfertigung getan. Die LT7 schneidet Profile und Rohre mit Durchmessern von bis zu 150 mm und einer Länge von bis zu 6 m. „Die Laseranlage übernimmt gerade Schritt für Schritt die Aufgaben des Schneidroboters. Wenn wir alles programmiert haben, und den Roboter hoffentlich gar nicht mehr für Schneidarbeiten benötigen, wollen wir ihn in einen Schweißroboter umwandeln“, sagt Helge Peters. Wann das sein wird, lässt sich wegen des hohen Programmieraufwands leider nicht sagen. Röwer & Rüb hat sich mit der Laseranlage bewusst für die erste Stufe in der Wertschöpfungskette entschieden, um von hier aus die gesamte Fertigung zu modernisieren. Neben Rohren und Profilen werden mit dem Laser auch kleinere Flacheisen bis 150 mm Breite und 10 mm Stärke geschnitten. „Das machen wir insbesondere dann, wenn es um kleine Stückzahlen geht, die wir innerhalb kurzer Frist benötigen“, berichtet der Fertigungsleiter. Diese werden dann über den Tisch für Rest- und Abschnitte entnommen.

Als nächstes denkt der Geschäftsführer an die Anschaffung eines Flachbettlasers. Zum einen um die Flexibilität in Bezug auf die Liefertermine zu erhöhen, zum anderen um sein Unternehmen innovativer zu machen: „Wir haben beim Rohrlaser gesehen, wie sehr unsere Innovationsfähigkeit mit neuen Fertigungsverfahren zusammenhängt, die wir auch selbst im Hause haben. So haben wir die Möglichkeit, uns auszuprobieren. Mit dem Laser lassen sich Konturen erzielen, die mit den bisherigen Maschinen so nicht möglich waren, und das nutzen wir auch aus.“ Beim Kanten sind ebenfalls Investitionen geplant.

Wenn es um die Weiterentwicklung des Unternehmens und insbesondere der Fertigung geht, denkt auch Röwer & Rüb schnell an das Thema Automatisierung. Hier gibt es jedoch laut Jörn Gaudeck einen ernstzunehmenden Hemmschuh: „Aufgrund der geringen Wiederholungszahl können wir mit hoher Automatisierung im Moment noch nichts anfangen. Denn was bringt uns ein moderner Maschinenpark im Gegensatz zu unseren alten Geräten, wenn er uns nicht hilft, weiterzukommen?“ Dennoch informiert sich die Geschäftsführung schon über Lösungen für die Schweißautomatisierung. Es werde immer schwieriger, Schweißer zu finden – Automatisierung soll hier Abhilfe schaffen. Doch die ideale Lösung hat Jörn Gaudeck bisher noch nicht gefunden: „Es gibt zwei Knackpunkte. Der eine ist die Losgröße 1. Wir wollen nicht jedes Teil einzeln programmieren müssen. Am besten wäre eine Art Erkennungssystem, das uns das abnimmt.“ Der zweite „Knackpunkt“ sei ein flexibles Aufnahmewerkzeug für die verschiedenen Bauteile, das nicht fortwährend gewechselt werden muss. Erst dann wäre ein automatisiertes Schweißen für das Unternehmen denkbar.

Langfristig plant Röwer & Rüb zudem eine bessere Verzahnung der einzelnen Produktionsschritte. „Wir sind im Moment dabei, bei der Konstruktion unsere Produkte und Bauteile als dreidimensionales Modell abzubilden und damit auch die Möglichkeit zu schaffen, später in der Fertigung die Maschinen mittels Automatisierung anders anzusteuern“, erzählt Jörn Gaudeck.

Der große Anteil an Einzelfertigung und Handarbeit verlangt den Mitarbeitern einiges ab: „Unsere Arbeit hier geht weit über das ‚normale‘ Maschinenbedienen hinaus. Unsere Mitarbeiter benötigen eine Menge handwerkliches Geschick und Vorstellungskraft“, stellt der Fertigungsleiter fest. Doch mit den neuen Investitionen kommt noch eine weitere Komponente hinzu. Ein Teil der (Vor-)Arbeit verschiebt sich ins Büro. Jörn Gaudeck sieht darin aber eher eine Chance als ein Hindernis: „Ich glaube, das trifft einerseits auf den Wunsch von gerade jüngeren Mitarbeitern, digitaler zu arbeiten. Aber natürlich auch der Nachfrage, wenn wir die Produktion in diese Richtung weiterentwickeln. Es macht uns sicherlich als Arbeitgeber attraktiver, wenn wir die klassische Metallbearbeitung mit Themen der Digitalisierung und Automatisierung verknüpfen.“

Dem Wunsch nach Automatisierung wird Röwer & Rüb also noch weiter nachgehen. Die geringen Losgrößen bleiben jedoch ein Problem – vom Schweißen bis zur Endmontage. Nur, wenn die Automationslösungen die Anforderungen an die Geschwindigkeit und Qualität von Röwer & Rüb erfüllen, wäre ein Umstieg denkbar. „Wir benötigen eine möglichst automatisierte Adaption der Anlagen an unsere Bauteile. Das ist sicherlich eine Herausforderung, wir können das jetzt noch nicht als unmittelbaren Stand der Technik erkennen. Da könnten die Anlagenhersteller noch einiges tun“, schließt Jörn Gaudeck.