Sieben Spaltbänder aus dem Coil schneiden

Schon der weltweit erste Einbauherd wurde hier entwickelt und produziert: Seit mehr als 70 Jahren versorgt das Traunreuter Werk, das zunächst zur Siemens AG gehörte und 1967 in die BSH Hausgeräte GmbH eingegliedert wurde, den internationalen Markt mit Herden, Backöfen und Kochfeldern. Dafür fertigt der Hausgerätehersteller nahezu alle benötigten Bleche selbst – beispielsweise für Gehäuse- oder Lüftungsteile sowie Backrohre. Weil die bisherige Coilspaltanlage in Traunreut allerdings in die Jahre gekommen war, investierte die BSH in eine neue Längsteilanlage für C-Stähle von der b+s group. Bei deren eigens entwickelter, vollautomatischer Längsteilschere handelt es sich um eine innovative Technologie: Sie lässt sich nicht nur einfach und flexibel auf neue Coilbreiten einstellen, sondern schneidet auch bis zu sieben Spaltbänder aus einem Coil. Dazu kann die neue Anlage größere Coils bis zu 18 t verarbeiten, sodass die Rüstzeiten reduziert und folglich die Wirtschaftlichkeit der Produktionsabläufe gesteigert werden. Die im Vergleich zur alten Längsteilanlage geringere Mindestmaterialdicke von lediglich 0,3 mm liegt dabei unter derjenigen der derzeit üblicherweise verarbeiteten Blechbänder, sodass der Hausgerätehersteller bereits jetzt auf zukünftige Trends und Marktanforderungen vorbereitet ist. „Unsere bisherige Coilspaltanlage, die das gesamte Werk mit Blechzuschnitten versorgt, war bereits 30 Jahre alt und genügte auch nicht mehr unseren hohen Sicherheitsstandards“, berichtet Sascha Radloff, Leiter Technischer Anlagenbau im Bereich Vorfertigung bei der BSH Hausgeräte GmbH am Standort Traunreut.

„Aus diesem Grund haben wir uns Anfang 2019 dazu entschlossen, eine neue Längsteilanlage bei der b+s group in Auftrag zu geben.“ Im Rahmen der Effizienzsteigerung und Verbesserung der Arbeitssicherheit in der Blechfertigung setzte es sich die BSH zum Ziel, mit der neuen, hoch automatisierten Anlage die Rüstzeiten zu optimieren und die Produktionskosten zu reduzieren. Da der Zukauf spezieller Blechbreiten in Sonderabmessungen sehr kostenintensiv ist, musste die Längsteilschere darüber hinaus in der Lage sein, jegliche für die Herd- und Kochfeldproduktion benötigten Coilbreiten zu schneiden. Nachdem b+s die Anlage im Sommer 2020 geliefert sowie vor Ort noch einige spezifische Anpassungen durchgeführt hatte, wurde sie schließlich im zweiten Quartal dieses Jahres erfolgreich in die laufende Traunreuter Produktion integriert und bewährt sich seither.

Einer der zentralen Aspekte, die der BSH bei der neuen Coilspaltanlage besonders wichtig waren, ist die eigens entwickelte, vollautomatische Längsteilschere. „Dank der Automatik lassen sich die Messer erstens völlig unkompliziert auf neue Coilbreiten zwischen 400 und 1.620 mm einstellen“, erklärt Radloff. „Zweitens schneidet die Schere bis zu sieben Spaltbänder – der branchenübliche Durchschnitt liegt lediglich bei zwei bis drei Coilstreifen.“ Dabei handele es sich um eine technologische Innovation, mit der die beiden Unternehmen neue Industriestandards setzen wollen. Um eine exzellente Performance der Anlage sicherzustellen, nahm b+s noch vor Ort Nachbesserungen an dem automatisierten Verstellsystem der Messer vor. „Die Anpassungen waren erfolgreich, sodass die Längsteilanlage unsere hohen Ansprüche an die Qualität des Schnittes nun zur vollsten Zufriedenheit erfüllt“, bestätigt Radloff. Darüber hinaus kann die neue Maschine Materialdicken zwischen 0,3 und 1,5 mm verarbeiten. Insbesondere die geringe Mindestdicke ist dabei von Bedeutung, da diese Coils sehr empfindlich sind und eine große Sorgfalt innerhalb der Anlagenprozesse erfordern. Dabei werden bereits heute sehr viele 0,4 mm-Bleche benötigt, worauf die alte Coilspaltanlage in Traunreut nominal schon nicht mehr ausgelegt war.

Es ist davon auszugehen, dass zukünftige Markttrends die Verarbeitung noch dünnerer Bleche erfordern werden – worauf das Werk dank der neuen Anlage von b+s nun vorbereitet ist. Da die BSH sehr großen Wert auf eine hohe Wirtschaftlichkeit legt, sollten die Rüstzeiten mit der neuen Coilspaltanlage drastisch reduziert werden. Zusätzlich zur vollautomatischen Einstellung der Längsteilschere ist sie deshalb im Vergleich zur alten Anlage für größere C-Stahlcoils von bis zu 18 t konzipiert. Dabei verfügt das fahrbare Bundlager über zwei Coilplätze, sodass der Wechsel der Coils weniger Standzeit in Anspruch nimmt. Auch das Bestücken der Anlage mit einem neuen Coil geschieht hochautomatisiert: „Bislang waren dafür noch mehrere manuelle Schritte notwendig“, erläutert Achim Kunz, Geschäftsführer von b+s. „Dank unserer selbst entwickelten Anlagenprozesse erreichen wir nun einen höheren Automatisierungsgrad – und das neue Coil ist mit nur einem Knopfdruck bereit zur Serienproduktion.“ Dass die Anlage mit einer Geschwindigkeit von bis zu 200 m/min auch deutlich schneller läuft als ihr Vorgänger, schlägt sich zusätzlich zur hohen Automatisierung positiv in den Produktionszahlen nieder. Aufgrund der hierdurch erreichten Durchsatzsteigerung kann das Traunreuter Werk nun nicht mehr nur die eigene Fertigung an Herden und Kochfeldern mit passenden Blechteilen versorgen, sondern beliefert auch weitere Produktionsstandorte der BSH.

Eine weitere Anforderung, die BSH an die neue Längsteilanlage stellte, betraf die Sicherheitstechnik. Diese sollte nicht nur die veralteten Standards der Vorgängermaschine à jour bringen: „Nach dem Aufbau der Anlage hier im Werk mussten wir feststellen, dass unsere Sicherheitsphilosophie das allgemein in der Industrie gebräuchliche Niveau übersteigt“, erläutert Radloff. „Um den hohen Ansprüchen der BSH sowie speziell den internen Prozessen hier in Traunreut gerecht zu werden, passte b+s die Anlagensteuerung dann eigens an.“ So ging man ursprünglich davon aus, dass die Längsteilanlage lediglich von einer Person bedient wird. Deshalb war es auch bei geöffnetem Schutztor möglich, einzelne Maschinenteile zu bewegen. Im Traunreuter Werk ist es jedoch üblich, dass bis zu zwei Mitarbeiter zur selben Zeit an der Anlage beschäftigt sind, weshalb die Standardspezifikation im dortigen Fertigungsalltag sicherheitstechnische Schwachstellen gehabt hätte. „Jede Produktionsstätte hat ihre eigenen Betriebsabläufe und dementsprechend unterschiedliche Bedürfnisse in Bezug auf ihren Maschinenpark, die sich mitunter erst bei der Implementierung herauskristallisieren“, ergänzt Kunz.