Transferanwendungen, Presshärten, Warmumformung von Aluminium oder Umformen von Verbundwerkstoffen – mit seiner servohydraulischen Presse hat AP&T eine vielseitige Alternative sowohl zu konventionellen hydraulischen als auch servomechanischen Lösungen entwickelt, die sich nicht nur durch den sparsamen Energieverbrauch auszeichnet. „Ein niedriger Verbrauch, kurze Zykluszeiten und hohe Präzision sind unabhängig von der Anwendung wünschenswerte Attribute. Dies macht unsere Lösung für viele Kunden in verschiedenen Branchen hochinteressant“, sagt Mikael Karlsson, der Produktmanager für Pressen bei AP&T.
Die servohydraulische Presse von AP&T hebt sich in mehrfacher Hinsicht von gewöhnlichen Hydraulikpressen ab. Beispielsweise wurden die Regelventile des Hydrauliksystems durch Servomotoren ersetzt, was dazu führt, dass Geschwindigkeit, Position und Druckkraft vollständig elektrisch gesteuert werden. „Die Bauart ermöglicht es, die Zahl spezifischer beweglicher Teile zu begrenzen, das Ölvolumen zu reduzieren, den Druck im Hydrauliksystem auf maximal 250 bar zu begrenzen und die Effekte etwaiger Schwankungen der Öltemperatur zu eliminieren. Dies legt den Grundstein für einen sehr robusten Prozess mit einem hohen Grad an Verfügbarkeit und Wiederholgenauigkeit, während der Wartungsbedarf erheblich verringert wird“, erklärt Karlsson.
Energieverbrauch senken
Die Servomotorlösung senkt überdies den Energieverbrauch je nach Anwendung um 40 bis 70 Prozent. Der auf Druckventile zurückzuführende Wärmeverlust kann vermieden werden. Zudem werden einige Servomotoren bei Verzögerung als Generatoren genutzt. Der Kissenzylinder der Presse wird ebenfalls mittels Servomotoren betrieben, die als Generatoren fungieren. Die Bremsenergie wird durch ein kinetisches Speichersystem und einen zentralen Gleichstromwandler, für die Beschleunigung und das Umformen, auf die Motoren verteilt. Da die Energie in der Presse intern gespeichert wird, muss zu Spitzenlastzeiten nicht auf Strom aus dem Netz zurückgegriffen werden. Gespeicherte Energieüberschüsse können wieder ins Netz eingespeist werden.
Hohe Umformpräzision
Der gesamte Pressvorgang wird von einem geschlossenen Regelkreis überwacht, der kontinuierlich die Bewegungen des Stößels steuert, etwaige Abweichungen korrigiert und Geschwindigkeit und Position mit hoher Präzision sicherstellt. Nicht zuletzt steuert das System aktiv die Parallelhaltung des Stößels im Verhältnis zum Pressentisch – eine einzigartige integrierte Funktion, die zu einer hohen Umformpräzision und einem geringeren Verschleiß der Werkzeuge beiträgt. „Die Beschleunigungs- und Verzögerungsgeschwindigkeit ist eindrucksvolle zwei- bis dreimal so hoch wie bei einer konventionellen Hydraulikpresse, was extrem kurze Zykluszeiten ermöglicht. Zur Maximierung der Produktionskapazität kann die Presse mit anderen servomotorbetriebenen Zufuhr- und Ausgabeeinheiten synchronisiert werden“, erklärt Mikael Karlsson.
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Servohydraulische Alternative
Ein niedriger Energieverbrauch, das kompakte Design, die hohe Produktionskapazität und Wiederholgenauigkeit in Kombination mit den niedrigen Wartungskosten machen die servohydraulische Presse von AP&T zu einer wettbewerbsfähigen Alternative in verschiedenen Bereichen, in denen sonst traditionell servomechanische Pressen zum Einsatz kommen. Anwendungsbeispiele sind:
- Transferlösungen: Eine hohe Hubfrequenz (SPM) gleicht außermittige Belastungen aus und ermöglicht vollständige Synchronisation.
- Tiefziehen und andere Kaltumformverfahren: Ein hoher Grad an Steuergenauigkeit, Vorbeschleunigung des Kissens, Pulsationsumformung und hohe Energieeinsparungen.
- Umformung von hochfesten Stählen (AHSS): Gesamte Umformung in einem Schritt, geringeres Zurückfedern, hohe Umformkräfte bei kleiner Werkzeugfläche, fünf- bis sechsmal so hohe Umformleistung wie eine konventionelle Hydraulikpresse.
- Warmumformung von Aluminium: Minimaler Energieverbrauch bei langen Verweilzeiten und hoher Kraft, kurze Zykluszeiten, hohe Umformgeschwindigkeit.
- Presshärten: Minimaler Energieverbrauch bei langen Verweilzeiten und hoher Kraft, kurze Zykluszeiten, hohe Umformgeschwindigkeit.
- Kopfpresse in Tandemlinien: Kurze Zykluszeiten für die gesamte Linie, vollständige Synchronisation, flexible Energiezufuhr/Hublänge im Verlauf des gesamten Presszyklus.
- Umformung von Verbundwerkstoffen und ähnlichen Materialien: Minimaler Energieverbrauch bei langen Verweilzeiten und hoher Kraft, sichere Parallelhaltung und flexible Kraftmuster des Werkzeugs.
