"Unsere Werkstücke sind so groß, dass diese oft kaum auf die Straße passen und dennoch muss jede Schweißnaht exakt sitzen und höchsten Qualitätsanforderungen genügen", beschreibt Peter Dzwonek, Fertigungsleiter bei Messer Industriemontagen & Apparatebau GmbH und für die Schweißtechnik im Unternehmen zuständig, die Herausforderungen seiner Arbeit. Und die schiere Größe der Bauteile bringt noch eine weitere Erschwernis mit sich: Zwei Drittel aller Schweißnähte werden in Zwangslage als Steig- oder Quernähte (PF/PC) geschweißt – Schweißpositionen, die man am liebsten vermeiden möchte.
Seit 70 Jahren ist die Messer Gruppe in Heringen (Werra) in Osthessen mit ihren insgesamt zirka 260 Mitarbeitern in den Bereichen Industriemontage und Apparatebau aktiv, und zwar von der Planung und Konstruktion über die Fertigung bis zur Lieferung, Montage und Wartung. So auch beim Bau mehrerer Verdampfer für eine neue KKF-Anlage (Kainitkristallisation mit anschließender Flotation) der K+S Kali GmbH. Die dafür notwendigen Behälter erreichen bis zu 7 m Durchmesser, 16 m Länge und ein Gewicht von bis zu 74 t. Die Blechdicken reichen von 20 mm beim Behältermantel (Druckbehälterstahl P265GH) bis zu 50 mm bei Grund- und Anbauteilen (normaler Baustahl S235JRG2 und S 355J2).
Allein für das Schweißen eines Behälters sind mehr als 1.000 Arbeitsstunden veranschlagt. Die Nähte werden wegen der Blechdicke mit mehreren Lagen geschweißt. „Eine hohe Zuverlässigkeit der Schweißgeräte und beste Schweißleistung sind daher absolute Voraussetzung“, betont Peter Dzwonek.
Für die Auswahl neuer Schweißtechnik holte man verschiedene Lösungen ins Haus und testete sie vier Wochen in der Praxis. Im Test wie später in der Anwendung zeigte die „S-SpeedPulse XT“ von Lorch eine hohe Zuverlässigkeit, große Stabilität des Lichtbogens und vor allem eine hohe Abschmelzleistung. „Während der gesamten Laufzeit arbeiteten die Maschinen absolut störungsfrei und wir konnten eine 25-30 Prozent höhere Abschmelzleistung bei gleichen Parametern erzielen“, sagt Fertigungsleiter Peter Dzwonek. Erreicht wird die hohe Stabilität und Schweißleistung durch das „SpeedPulse XT“-Verfahren. Mit der variablen Lichtbogen-Längenregelung hat der Schweißer eine bessere Kontrolle über den Pulslichtbogen und kann durch die Veränderung des Brennerabstands zum Werkstück einfach auf Randbedingungen wie unterschiedliche Spaltmaße reagieren. Auch schwierige Schweißsituationen etwa in Ecken sind leichter beherrschbar. Zusätzlich gibt es die Möglichkeit, bei identischem Strom und Drahtvorschub die Lichtbogenlänge separat für Start-, Schweiß-, und Endphase einzustellen. Damit wird nicht nur eine höhere Schweißleistung erzielt, auch der Schweißvorgang verläuft wesentlich leichter und vor allem spritzerärmer.
Einfache Steuerung der Schweißprozesse
Die Bedienerführung ist praxisgerecht. Durch die „Dynamikregelung“ lässt sich der Lichtbogen flexibel auf die unterschiedlichen Arbeitsaufgaben und Schweißpositionen sowie auf die individuellen Vorlieben der Schweißer einstellen. Das sei beim Bearbeiten der großen Bauteile mit hohem Gewicht ein Vorteil, da diese nicht verschoben oder gedreht werden können. „Beim Schweißen in Zwangslagen sind die Schweißer dann besonders froh, wenn sie den Lichtbogen individuell steuern und ihren Anforderungen anpassen können“, erläutert Patrick Dzwonek, Sohn des Fertigungsleiters und seit Jahren Werkstattmeister und Schweißaufsicht bei Messer. Durch die Dynamikregelung ändern die Schweißer dabei die Lichtbogen-Charakteristik im direkten Zugriff schnell und unkompliziert von hart bis weich und passen sie so den ganz individuellen Schweißgewohnheiten an.
Aus der Praxis berichtet Patrick Dzwonek: „Schweißer brauchen im hektischen Produktionsalltag eine klare und vor allem einfache Steuerung der Schweißprozesse. Das Bedienfeld der S-XT kommt dabei den Anforderungen zu 100 Prozent entgegen. Alle Parameter sind gut zu erkennen und die notwendigen Größen über Regler und Knöpfe schnell und einfach einstellbar.“ Klarheit und Übersichtlichkeit seien hier in jedem Fall wichtiger als technische Spielereien. „Touchscreens wie sie zahlreiche Anbieter einsetzen“, so der Werkstattmeister, „haben sich in der Praxis eher nicht bewährt“. Schließlich müssten Schweißer trotz Handschuhen die Prozesse schnell und sicher regeln können.
Sehr zufrieden zeigte man sich bei Messer vom Service vor Ort und vom Preis-Leistungs-Verhältnis und die Betreuung durch die Firma Becher, das zuständige Lorch Schweißtechnik Center in Kirchhain. Die Einführung der neuen S-Serie sei problemlos verlaufen. Auch seien Produktdatenblätter und das gesamte Informationsmaterial bei Lorch sehr gut aufbereitet. Inzwischen setzt das Unternehmen vier „S-SpeedPulse XT“-Anlagen von Lorch ein. Sukzessive sollen alle derzeitigen Schweißanlagen mit der Schweißtechnik von Lorch ausgetauscht werden.
