Um die geforderte Qualität und Präzision termintreu liefern zu können und die Wertschöpfung seiner Kunden optimal zu unterstützen, richtet der Blechbearbeiter Ringele im Schweizer Pratteln seine Produktion und Administration seit mehr als 15 Jahren auf Lean-Management-Standards aus und setzt als digitales Nervensystem für die Unternehmensprozesse auf die ERP-Komplettlösung Proalpha zur Prozessoptimierung. Dadurch konnte das Unternehmen seine Produktivität in den letzten zehn Jahren um 50 % steigern.
Lean-Management und Daten aus ERP-System sind Grundlage für Prozessoptimierung
Mit der strategischen Entscheidung für das Lean Management hat Ringele der Verschwendung den Kampf angesagt – und zwar nicht nur beim Material- und Ressourceneinsatz. Auch die Unternehmensprozesse und die Durchlaufzeiten in der Produktion stehen regelmäßig auf dem Prüfstand. Was geht, wird mit Hilfe der ERP-Komplettlösung Proalpha automatisiert. An anderen Stellen justiert das Management organisatorisch nach – nicht selten auf Grundlage der Informationen aus dem ERP-System. Der Erfolg kann sich sehen lassen: Das Unternehmen konnte den gesamten Auftragsprozess in den letzten Jahren deutlich beschleunigen. Heute ist Ringele in der Lage, das gleiche Auftragsvolumen wie vor 10 Jahren mit nur 50 % der Kapazität bewältigen. Zudem liegt die Liefertermintreue, zu der die automatische Orchestrierung der Produktionsaufträge in Proalpha deutlich beigetragen hat, in den letzten Jahren zwischen 96 % und 98 %.
Ringele wendet das Lean-Management-Prinzip der konsequenten Verschwendungsreduktion ebenso selbstverständlich auf Proalpha an wie auf alle anderen Unternehmensbereiche: Der Funktionsumfang der ERP-Lösung soll bestmöglich ausgenutzt werden. „Unternehmen, die ihr ERP-System nicht richtig einsetzen, nehmen riesige Effizienzverluste in Kauf“, betont Urs Leuenberger, Mitinhaber und verantwortlich für die Gesamtlogistik bei Ringele. „Proalpha hilft uns, schneller zu sein und die Bedürfnisse unserer Kunden optimal zu erfüllen. Daher ist die ERP-Lösung ein wichtiger Erfolgsfaktor für unser Unternehmen und wir prüfen laufend, wie wir ihre Funktionalitäten noch besser nutzen können.“
Individuelle Kundenbedürfnisse mit optimalen Prozess bedienen
Eine besondere Herausforderung des Systemlieferanten ist die Komplexität der einzelnen Kundenprojekte. „Die Produkte, die unsere Kunden bei uns bestellen, finden sich in keinem Katalog. Jedes davon erfordert ein individuelles Engineering: Wir entwerfen und fertigen die Teile genau nach den Kundenbedürfnissen – ob als Einzelstück oder in Losen bis zu 10.000 Stück“, erklärt Leuenberger. „Um wettbewerbsfähige Preise anbieten zu können, müssen wir prozessmäßig und im Hinblick auf unsere Fähigkeiten besser aufgestellt sein als die Konkurrenz.“
Auch sind die rund 6.000 Aufträge, die Ringele pro Jahr erhält, sehr unterschiedlich. Während an dem einen Produkt zwei bis drei Mitarbeiter im Schichtbetrieb 1.000 Schweißstunden erbringen, durchlaufen andere Teile in Kleinserie sechs oder sieben Arbeitsschritte und sind nach drei Stunden fertig. Um die Qualität seiner Produkte sicherzustellen, setzt Ringele auf eine einzigartige Fertigungstiefe: 75 % des Unternehmensumsatzes werden inhouse generiert. Damit hat Ringele alle wichtigen Prozesse selbst unter Kontrolle – vom Laser- und Stanzzuschnitt, über Biege- und Schweißroboter, anspruchsvolle Umformung bis hin zu Oberflächenbehandlungen wie Pulverbeschichten und Elektropolieren sowie komplexe Endmontagen.
Dieser hohen Fertigungstiefe wird Proalpha mit seiner integrierten Produktionsplanung und -steuerung ebenso gerecht wie den komplexen, heterogenen Produkten und Projekten. Erteilt ein Kunde seinen Auftrag, legt der Ringele-Vertrieb alle Stammdaten in Proalpha an und verschickt die zugehörige Auftragsbestätigung direkt aus dem ERP-System. Die Konstruktionsdaten werden dabei aus dem per Schnittstelle angebundenen CAD-System übernommen. Anschließend werden alle Prozesse, Stücklisten und Produktionsaufträge erstellt.
500 parallel laufende Aufträge
Der Wunschtermin des Kunden gibt dabei die Terminierung vor, die in Proalpha APS erfolgt. Das System errechnet automatisch den Starttermin für jeden einzelnen Produktionsauftrag, so dass alle notwendigen Arbeiten in der richtigen Qualität ausgeführt werden können und zeitlich optimal aufeinander abgestimmt sind. Kein Leichtes bei durchschnittlich etwa 500 parallel laufenden offenen Aufträgen im System. Die Produktionsleitung hat dabei alle Ressourcen im Blick – der Urlaub der Mitarbeiter ist genauso berücksichtigt wie ein wartungsbedingter Maschinenstillstand, wenn etwa die in Proalpha vordefinierte Hubzahl einer Maschine erreicht ist.
Workflows steuern zuverlässig alle erforderlichen Schritte – von der Prüfung, Freigabe und Terminierung des einzelnen Produktionsauftrags bis hin zur Fertigstellung und Auslieferung an den Kunden, begleitet vom automatisch erstellten Lieferschein. Er ist das einzige Papier im gesamten Fertigungsprozess. Auch die Rechnungsstellung erfolgt weitgehend automatisiert in Proalpha mit digitalem Versand per E-Mail.
Ob im Vertrieb, der Finanzbuchhaltung oder der Fertigung – damit jeder Proalpha-Anwender auf einen Blick alle für seine Arbeiten relevanten Informationen vor sich hat, hat Ringele in Proalpha standardmäßige Szenarien für die jeweiligen Benutzergruppen erstellt. Das Szenario Produktionsauftrag besteht beispielsweise aus acht Fenstern. Diese enthalten für die Produktion relevante Daten aus verschiedenen Funktionsbereichen des Systems: Was für ein Auftrag ist es? Wann muss geliefert werden? Welche Aktivitäten sind erforderlich, welche bereits abgeschlossen? Welche Kosten sind aktuell aufgelaufen?
„Ich bin für die Logistik zuständig. Mit Proalpha kann ich online bei jedem Auftrag auf die Minute genau sehen, wo er gerade steht und habe entsprechende Steuerungsmöglichkeiten“, so Urs Leuenberger. Zudem greift die Geschäftsführung auf komplexe Reports aus dem Proalpha Analyzer zu – beispielsweise für den Kostenstatus der gesamten aktuellen Ware in Arbeit. Dieser berücksichtigt alle Aufträge, die irgendwo im Unternehmen freigegeben und gestartet worden sind, eine wichtige Kennzahl für die Bilanz des Zulieferbetriebs.
ERP-System ist der Lebensnerv des Geschäfts
Damit das Management allerdings wirklich belastbare Informationen aus dem ERP-System erhält und entsprechend reagieren kann, muss die Datenqualität stimmen – von korrekten Grunddaten über sorgfältig gepflegte Preise und Bearbeitungszeiten bis hin zu korrekten Mitarbeitermeldungen, etwa nach dem Abschluss eines bestimmten Arbeitsschritts. „Proalpha ist bei uns an oberster Stelle im Management angesiedelt, weil es der Lebensnerv für unser Geschäft ist – die Datenbasis für unseren Erfolg“, erläutert Leuenberger. „Daher arbeiten wir mit verbindlichen Standards für alle Datentypen und Bereiche. Diese können nur die Standardverantwortlichen erstellen und freigeben, und wir entwickeln sie kontinuierlich weiter. Die Mitarbeiter, die Daten eingeben, schulen wir entsprechend.“
Alle vier Jahre nimmt Ringele den Versionswechsel von Proalpha zum Anlass, die Daten gründlich zu bereinigen und das System so schlank wie möglich zu halten. „Wir haben uns für einen Vier-Jahres- Rhythmus entschieden. Denn so nutzen wir die Proalpha Version, die wir haben, jeweils optimal aus und verhindern zugleich, dass der Migrationsaufwand irgendwann zu hoch wird“, erklärt Leuenberger, der mit einem Projektteam derzeit am Releasewechsel auf Proalpha Version 7.1 arbeitet. Der Proalpha Migrationsmanager hilft dabei, die Stamm- und aktuellen Bewegungsdaten zu bereinigen und fehlerfrei zu übernehmen. „Im Vergleich zur letzten Migration konnten wir unsere aktiven Artikel durch systematische Archivierung von rund 70.000 auf 20.000 reduzieren. Das spart enorm viel Zeit bei der Suche.“
Weiteres Potenzial vorhanden
Auch wenn sich die bislang mit Proalpha erzielten Erfolge durchaus sehen lassen können, gibt sich Leuenberger längst nicht zufrieden: „Wir holen noch nicht genug aus Proalpha heraus. Es gibt zum Beispiel noch immer Luft in unseren Aufträgen – Liegezeiten und Wartezeiten zwischen den Aktivitäten, Aus- und Einlagerungen. Mit den Lean-Production-Prinzipien und Proalpha arbeiten wir momentan daran, diese Luft herauszunehmen.“ Auch die Weiterentwicklung des selbst programmierten Kalkulationssystems ist geplant. Bislang läuft dies als eigenständige Lösung.
Über eine Schnittstelle sollen die zugrundeliegenden Materialpreise, Rohmaterialien, Norm- und Kundendaten künftig direkt aus Proalpha in die Kalkulation einfließen.
Zudem sollen mittelfristig die Arbeitsplätze weiter digitalisiert werden. Dafür wird zunächst die mobile Lösung von Proalpha im Lagerbereich und im Warenlager zum Einsatz kommen. In Zukunft sollen auch die Produktionsmitarbeiter ihre Aufträge über Mobilgeräte direkt an den Arbeitsplätzen an- und abmelden – bisher erfolgt dies über zentrale Terminals mit der Proalpha Betriebsdatenerfassung (BDE).
Unmittelbar bevor steht die Einführung mehrerer Module der Qualitätsmanagementlösung QS1 des Proalpha Lösungspartners QSC. Vollständig ins ERP integriert, wird die Lösung Ringele helfen, die Messmittelverwaltung zu synchronisieren, Messdaten in Proalpha weiter zu nutzen und das gesamte Reklamationswesen abzubilden.
