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Das Easy-Form Laser-Winkelmesssystem in Echtzeit, Datenbank basierend. Dadurch werden prozesssicher reproduzierbare Biegeergebnisse erzeugt.
Foto: Gerhard Maier
Das Easy-Form Laser-Winkelmesssystem in Echtzeit, Datenbank basierend. Dadurch werden prozesssicher reproduzierbare Biegeergebnisse erzeugt.

Laserschneiden

Perfekte Winkel beim Abkanten erzeugen

Für die Baugruppen bei SDG Modultechnik ist die exakte Winkelgenauigkeit beim Abkanten essenziell. Als man die gesamte Blechfertigung 2021 ins eigene Haus holte, fand sich schnell die optimale Lösung.

Wie wichtig stabile Lieferketten sind, haben viele Industrieunternehmen in den letzten Jahren auf unschöne Weise erfahren müssen. Ein wesentlicher Bestandteil dieser Lieferketten ist der Einsatz von LKWs. Die SDG Modultechnik GmbH aus Bielefeld, spezialisiert auf unterschiedliche LKW-Aufbauten, trägt damit seinen Teil dazu bei, dass der Warentransport reibungslos ablaufen kann. Dass es 2020 ausgerechnet die fragilen Lieferketten waren, die zu einem strategischen Umdenken bei SDG führte, ist in diesem Zusammenhang bemerkenswert.

Das 1964 von Günter Hollmann als Stellmacherei in Bielefeld gegründete Unternehmen wird seit 2011 in der dritten Generation von Volker und Henrik Hollmann geführt, angetreten mit dem Ziel sich zu einem führenden Hersteller für BDF-Wechselsysteme (Wechselbrückenrahmen für LKW) zu entwickeln. „Wir haben damals als kleiner Handelsbetrieb für Wechselsysteme begonnen. Damals wurden die Systeme von uns konstruiert, zur Fertigung außer Haus gegeben und von uns vertrieben“, erklärt Fertigungsleiter Jan Philip Hollmann. So wurde das Produkt immer weiterentwickelt und auch die Stückzahlen stiegen stetig. Jörg Eversmann, Technischer Leiter bei SDG ergänzt: Bis 2017 bestand unser Geschäft aus dem Liefern von Bausätzen in den Markt. Dann konnten wir auch Direktprojekte mit den OEMs abschließen und wurden auch immer häufiger gefragt, ob wir Fahrzeugaufbauten übernehmen könnten. Das haben wir dann langsam ausgebaut und so wuchs dieses Segment in schnellem Tempo. Angefangen haben wir mit 5 Aufbauten. Heute bauen wir im Jahr rund 800 LKW auf.“  Zu den heute selbst verbauten Bausätzen kommt etwa noch die gleiche Anzahl Bausätze, die an Hersteller ausgeliefert wird.

Problemlösung: Eigenfertigung

Bis 2020 wurden diese Bausätze noch fremdproduziert. Mit der steigenden Auftragsmenge gepaart mit der steigenden Instabilität der Lieferketten gab es damals aber immer mehr Probleme. „Wir hatten damals drei bis vier Lieferanten für unsere Stahlbaugruppen, die aus verschiedenen Gründen immer wieder Lieferschwierigkeiten hatten. 2021 haben wir darauf hin unsere Strategie geändert und uns entschieden, die von uns konstruierten Baugruppen selbst zu fertigen, um unabhängig zu werden“, erklärt Jörg Eversmann.

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Seit 2021 fertigt SDG alle wesentlichen Komponenten für den LKW-Aufbau selbst. Rund 1.600 Bausätze werden pro Jahr gefertigt.
Foto: Gerhard Maier
Seit 2021 fertigt SDG alle wesentlichen Komponenten für den LKW-Aufbau selbst. Rund 1.600 Bausätze werden pro Jahr gefertigt.

Um wirtschaftlich selbst zu fertigen, musste also eine Laserschneidanlage nebst Abkantpresse her – und das mit einem anspruchsvollen Anforderungsprofil. Die Laserschneidanlage musste exakte Schnitte liefern und sollte möglichst auch mannlos 24 Stunden fertigen können.

Winkelgenauigkeit als entscheidender Faktor

Am wichtigsten war für SDG aber die Winkelgenauigkeit der Abkantpresse. Denn einerseits verbaut das Unternehmen bei seinen Bausätzen viele Steckverbindungen, die ausnahmslos perfekt ineinander passen müssen, andererseits betreibt das Unternehmen neben vier Handschweißplätzen auch eine Roboterschweißzelle für große Stückzahlen. Und hier braucht es exakte Kantungen, damit die Schweißanlage auch immer am gleichen Punkt ansetzen kann. Nur so lassen sich optimale Schweißnähte gewährleisten.

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Die Phoenix FL 3015 Faserlaser-Schneidanlage mit Compacttower läuft rund 16 Stunden am Tag bei SDG.
Foto: Gerhard Maier
Die Phoenix FL 3015 Faserlaser-Schneidanlage mit Compacttower läuft rund 16 Stunden am Tag bei SDG.

Die Wahl fiel schließlich auf einen Phoenix FL 3015 Faserlaser von LVD, ausgestattet mit einem 6 kW Laser und zudem auf einen LVD Compact Tower mit 10 Lagerplätzen. „Für uns ist die Anlage mit dem 6 kW Faserlaser ideal, da wir in den meisten Fällen 6 bis 8 Millimeter dicken Baustahl schneiden. Die Anlage läuft meist rund 16 Stunden am Tag. Der dazugehörige Tower gibt uns die notwendige Flexibilität, da wir so die Anlage automatisch bestücken können und nicht mehr benötigte Bleche automatisch zurücklegen können“, erklärt Jan Philipp Hollmann und Jörg Eversmann ergänzt: „Dadurch, dass wir nun selbst schneiden, konnten wir auch unsere Konstruktionen anpassen und optimieren, sodass wir nun auch eine bessere Auslastung der einzelnen Blechtafeln erreichen konnten, was natürlich viel Geld spart.“ Mit dem Phoenix FL 3015 Faserlaser lassen sich Blechtafeln mit 3050 x 1525 mm bearbeiten. „Das ermöglicht dem Anwender hochdynamisch mit sehr kleinem Schnittspalt im Dünnblechbereich zu schneiden. Gleichzeitig können wir saubere Schnitte im Dickblechbereich durchführen. Denn das Problem ist nicht Laserleistung. Entscheidend ist, dass man die Schmelze aus dem Schnittspalt bringt, damit die Bauteile nicht verkleben. Das lässt sich mit unserer Zoomfunktion im Schneidkopf optimal realisieren“, erklärt Bernd Hoge, Geschäftsführer der StoeMa Industrievertretung und LVD Gebiets-Werksvertretung.

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Die LVD-Abkantpresse Easy-Form 220/30 Plus verfügt über 220 t Presskraft und kann Bauteile bis 3 m bearbeiten. Die große Einbauhöhe von 670 mm erlaubt höhere Schenkel an den Bauteilen.
Foto: Gerhard Maier
Die LVD-Abkantpresse Easy-Form 220/30 Plus verfügt über 220 t Presskraft und kann Bauteile bis 3 m bearbeiten. Die große Einbauhöhe von 670 mm erlaubt höhere Schenkel an den Bauteilen.

Führende Technologie

Beim Abkanten fiel die Entscheidung auf eine LVD Easy-Form 9 110/ 25, mit 110 t Presskraft für Bauteile bis 2,5 m und eine Easy-Form 9 220/30 Plus, mit 220 t Presskraft und für Bauteile bis 3 m. Zudem lassen sich mit dieser Abkantpresse höhere Schenkelmaße erzeugen dank einer größeren Einbauhöhe von 670 mm Höhe. Die Entscheidung für die LVD-Abkantpressen erklärt Jan Philipp Hollmann: „Aus unserer Sicht sind die LVD-Abkantpressen mit ihrer Technologie absolut führend. Damit können wir genau diese hohe Winkelgenauigkeit erreichen, die wir für unsere Bauteile brauchen.“

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Jan Philipp Hollmann (vo.li.) Fertigungsleiter bei SDG und Jörg Eversmann, Technischer Leiter bei SDG, hier mit Bernd Hoge, Geschäftsführer der StoeMa Industrievertretung + LVD Gebiets-Werksvertretung, sind vom Gesamtpaket überzeugt.
Foto: Gerhard Maier
Jan Philipp Hollmann (vo.li.) Fertigungsleiter bei SDG und Jörg Eversmann, Technischer Leiter bei SDG, hier mit Bernd Hoge, Geschäftsführer der StoeMa Industrievertretung + LVD Gebiets-Werksvertretung, sind vom Gesamtpaket überzeugt.

Doch wie erreichen die LVD-Abkantpressen diese Genauigkeit? Das hat laut Bernd Hoge mehrere Gründe. „Zum einen wird die Maschine komplett bei LVD gebaut und jede Maschine individuell geometrisch vermessen und angepasst. Somit wird eine optimale Parallelität zwischen Oberwerkzeugklemmung und Tischplatte realisiert. Zudem kommt mit Easy-Form Laser ein Echtzeit-Winkelmesssystem zum Einsatz. Die Hardware für ein Winkelmesssystem zu schaffen, ist heute nicht die Kunst. Entscheidend ist aber, dass man eine reproduzierbare Datenbank zur Verfügung hat und diese in Echtzeit im Prozess verwenden kann. So erreichen wir unabhängig von etwaigen Materialabweichungen das gewünschte Ergebnis“, erklärt Bernd Hoge.

Test vor Ort hat überzeugt

Soweit die Theorie. Da aber diese Genauigkeit für SDG das entscheidende Kriterium war, hat man das natürlich vor der Investition bei LVD in Belgien vor Ort ausprobiert. „Manch einer bei uns im Unternehmen wollte nicht glauben, dass das funktioniert, also haben wir uns das ganze vor Ort zeigen lassen. Wir haben 5 Kantungen gemacht – mit der Walzrichtung und gegen die Walzrichtung – dabei auch noch ein dünneres Blech dazu gelegt. Das Ergebnis war beeindruckend. Alle 5 Kantungen hatten exakt 90° und alle Schenkel lagen gleich aufeinander“, erinnert sich Jörg Eversmann und fährt fort: „Die Genauigkeit der Maschine kommt aus meiner Sicht aus der Kombination der exakten Bombierung mit dem Echtzeit-Winkelmesssystem und dazu noch den Werkzeugen von LVD, in die man aus meiner Sicht auch viel Entwicklungsarbeit hineingesteckt hat.“ Tatsächlich geht man bei LVD da einen eigenen Weg. Entscheidend ist, wie das ideale Werkzeug beim Einlaufradius in das Unterwerkzeug aussehen muss. „Bei LVD wird viel Geld in die Forschung investiert. Bei einem dieser Forschungsprojekte kam man dann darauf, dass das eigentlich ideale Werkzeug einen unkonstanten Radius benötigt, quasi wie bei einem verschlissenen Werkzeug. So werden auch sichtbare Kantenabdrücke vermieden. Aus diesen Forschungsergebnissen heraus wurden dann die idealen Werkzeuge für die verschiedenen Biegewinkel konzipiert“, erklärt Bernd Hoge.

Bauteilqualität verbessert

Seit über einem Jahr kommt das System nun bei SDG zum Einsatz und Fertigungsleiter Jan Philipp Hollmann fasst zusammen: „Die Endergebnisqualität der Kantbänke ist wirklich sehr gut. Die Bauteile liegen nach dem Abkanten alle exakt aufeinander. Wir erreichen bessere Ergebnisse als zu der Zeit, als wir die Teile noch geliefert bekamen. Dort kam es vor, dass die Steckverbindungen nicht exakt gepasst hatten. Das gehört nun der Vergangenheit an.“ Gesteuert wird die ganze Blechfertigung mit der LVD-eigenen Software Cadman-Suite, die für eine effiziente Programmierung sorgt. Die Cadman-B Software kalkuliert die Biegezugaben für die Abkantpresse automatisch, erstellt eine 2D DXF-Datei und bestimmt automatisch die Biegereihenfolge. So zufrieden man bei SDG mit der gesamten von LVD gelieferten Anlage auch ist, geht doch der Blick schon wieder nach vorn. „In den nächsten Schritten wollen wir noch die Anbindung an unser ERP-System optimieren, damit wir die ganze Produktion übergeordnet steuern und digital darstellen können. Auch im Bereich Automatisierung wollen wir noch weiter gehen. So können wir uns beispielsweise noch einen Roboter an der Abkantpresse vorstellen“, blickt Jörg Eversmann abschließend in die Zukunft.

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Die Modul-Bausätze bei SDG verfügen über einige Steckverbindungen. Daher sind gerade exakte Winkel beim Abkanten für SDG von großer Bedeutung.
Foto: Gerhard Maier
Die Modul-Bausätze bei SDG verfügen über einige Steckverbindungen. Daher sind gerade exakte Winkel beim Abkanten für SDG von großer Bedeutung.
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