Für das Unternehmen FWM, Fuchs Werkzeug und Maschinenbau GmbH, sind es die Großprojekte für einen bekannten deutschen Automobilhersteller, die das zeitintensive Entgraten nahezu regelmäßig die Kapazitäten ausreizen. Konkret geht es dabei um Schweißvorrichtungen für Unterbodengruppen verschiedenster Modelle. Die knappe Durchlaufzeit des Gesamtprojekts von nur 12 Wochen war für die Verantwortlichen der Anlass, nach einer Lösung für das Entgraten zu suchen. Denn während die Fertigung durch den modernen Maschinenpark und Mehrmaschinenbedienung die Vorgabezeiten einhalten konnte, hatte das Entgraten vor der Montage ein Engpass gebildet.
Engpass führt zur Investitionsentscheidung
Die Folge war, dass mehrere Mitarbeiter über Wochen mit dem Entgraten von Bauteilen beschäftigt waren und man zusätzlich auf Leiharbeiter zurückgreifen musste, um diesen Engpass aufzulösen. Nach Auskunft von Geschäftsführer Johannes Voit kommt es in Lebach regelmäßig zu solchen Spitzen. Das war dann auch der Grund, sich mit der Investition in eine Entgrat- und Schleifmaschinen zu beschäftigen.
„Wir sind ein kleines Unternehmen mit 65 Mitarbeitern und haben deshalb nicht die Möglichkeit, Mitarbeiter von anderen Projekten abzuziehen, um Engpässe auszugleichen. Bei Projektdurchlaufzeiten von nur 12 Wochen sind unsere Kapazitäten ohnehin schon vollkommen ausgeschöpft – und wenn man dann noch wichtige Mitarbeiter für das Entgraten abstellen muss, ist das äußerst ineffizient. Hinzu kommt, dass wir bis Ende des Jahres noch drei ähnliche Großprojekte abwickeln werden und bereits neue Projekte für das kommende Jahr planen. Für diese Arbeiten Leiharbeiter zu beschäftigen, kann also auch keine langfristige Lösung sein.“
Die Wahl der richtigen Entgratmaschine
Und so wurden Entgrat- und Schleifmaschinen von zwei Herstellern auf den Prüfstand gestellt. Im Bewertungsprofil standen dabei Lieferfähigkeit, Zuverlässigkeit und qualitativ gute Ergebnisse an erster Stelle. Außerdem wurden der Verschleiß, das Handling und natürlich die Kosten geprüft.
Der Besuch bei Q-Fin in Eindhoven hat dann überzeugt. Demnach war das Konzept der Entgrat- und Schleifmaschine F600 von Q-Fin nahezu ideal, denn einerseits deckt man mit der Maschine bis zu 90 Prozent des Teilespektrums ab, und andererseits baut die F600 bei den beengten Platzverhältnissen bei FWM sehr kompakt. Der einfache mechanische Aufbau kam den Verantwortlichen auch wegen des geringen Wartungsaufwandes ebenfalls entgegen.
Enorme Kosteneinsprung und sehr gutes Finish
Nun verspricht Q-Fin neben der Möglichkeit der Montage von 2 + 2 unterschiedlichen Bürsten, dass die F600 bei der Bearbeitung fünfmal schneller als vergleichbare Maschinen ist. Die Tests haben das wohl auch bewiesen, allerdings war das für das Unternehmen FWM kein Entscheidungskriterium. Vielmehr war es das Konzept an sich – und das beginnt mit den Bürsten. Hier bietet Q-Fin im Standardbereich, wie Johannes Voit erklärt, eine wesentlich größere Auswahl bei den Größen, den Besatzarten oder auch den Schleifmedien.
Durch den Einsatz von 2 + 2 oszillierenden Bürsten hatte man zudem die Möglichkeit, über Tests ein Optimum zu erzielen. Seit Ende September wird nun im saarländischen Lebach auf der Maschine bearbeitet.
Weitere Vorteile der F600
Neben dem Entgraten sieht man den Mehrwert der Maschine inzwischen allerdings in weiteren Bereichen. Zunächst ist da das Schleifband. Das hätte man zwar nicht zwangsläufig gebraucht, aber aktuell erweist es sich bei bestimmten Bauteilen als sehr hilfreich. Außerdem konnte durch den Einsatz der Maschine der gesamte Arbeitsablauf erheblich optimiert werden, denn jedes Bauteil, das aus der Materialvorbereitung kommt, läuft über diese Maschine. Der bisherige Engpass wird so eliminiert, bevor er entsteht. In der Summe heißt das: Es werden nicht mehr mehrere Mitarbeiter für das Entgraten abgestellt, sondern es ist nur noch ein Mitarbeiter, der mit dem Beladen der Maschine beschäftigt ist. So war die Maschine in den ersten zwei Wochen 56 Stunden im Einsatz und konnte ein Vielfaches an Bauteilen Entgraten, als mit nur einer Person in gleicher Zeit möglich gewesen wäre.
Bektas Karaaslan, Account Manager bei Q-Fin, sieht hier aber die Kapazitätsgrenzen der Maschine noch längst nicht erreicht: „Die F600 ist für Teile bis zu 600 mm Breite ausgelegt. In Lebach ist ein Großteil der Werkstücke aber nicht größer als 200 x 100 mm. Dementsprechend ist da noch genügend Potenzial nach oben. Unabhängig davon ist man trotz des einfachen Handlings der Maschine hier noch am Testen mit unterschiedlichen Materialien, Einstellungen, etc.“ Bei FWM dagegen sieht man in der F600 einen Gewinn für die gesamte Produktion und Qualität, weil bei den Bauteilen gleichzeitig der Flug-Rost entfernt und so eine optimale Basis für anschließende Oberflächenbehandlungen, wie beispielsweise Brünieren, geschaffen wird.
"Auf solch eine Maschine haben wir gewartet."
FWM-Vorrichtungen sind durch ihr hochwertiges Finish bereits bei den Kunden bekannt, und so wollte man auch keine Kompromisse bei der Kantenverrundung eingehen. Zwar sind kundenseitig keine Radien vorgegeben, aber durch die beengten Platzverhältnisse beim Einlegen/Fügen der Bleche in den Schweißvorrichtungen erwartet der Auftraggeber ein Höchstmaß an Sicherheit.
Dazu Johannes Voit: „Es ist tatsächlich so, dass wir auf solch eine Maschine gewartet haben. Natürlich ist das zunächst eine größere Investition, da wir als Option ja auch ein Rückführband und eine Absauganlage mit Nassfilter bestellt haben. Wenn wir allerdings gegenrechnen, so sparen wir alleine dieses Jahr durch den Entfall der Aufwendungen für Leiharbeiter mehrere tausend Euro ein.“
Ein Highlight auf der Blechexpo 2019
Zur Blechexpo in Stuttgart stellt Q-Fin Quality Finishing Machines mit der Entgrat- und Schleifmaschine SER600 (Super Edge Rounder) erstmals eine Lösung vor, mit der die Qualität nachfolgender Prozesse sichergestellt wird. Neu daran ist unter anderem, dass sich in einem Arbeitsschritt ein Radius von 2 mm in den Kanten erzeugen lässt.
Die Maschine verfügt über fünf Bearbeitungsstationen: ein Schleifband und vier Bürsteneinheiten. Während die ersten beiden Bürstenreihen durch die Einzelblätter gehen und Druck von oben ausüben, arbeiten die Bürsten drei und vier an den Seiten. Diese Kombination führt laut Hersteller zu einer perfekten Abrundung des Bauteils.
