„Entgratete Teile haben ein höherwertiges Anfassgefühl und eine bessere Optik“, betont Holger Höhmann von Dreko. Im Bild: Maschinenbediener Matthias Behrens prüft entgratete Bauteile.
Foto: Holger Höhmann / Dreko

Entgraten

Optimale Haptik durch effiziente Entgrattechnik

Neben der Maßhaltigkeit spielt auch die Haptik eine zunehmend wichtige Rolle in der Blechbearbeitung. Die dazu nötige Entgrattechnik fand Dreko bei Lissmac.

Seit fast 60 Jahren ist die Heinz Dreeskornfeld GmbH & Co. KG, kurz Dreko, erfolgreich in der Metallbearbeitung tätig und setzte im Jahr 2006 erstmals Entgrattechnik ein. „Damals kam ein Kunde aus dem Bereich Lufttechnik auf uns zu, der nur noch entgratete Bauteile haben wollte. Das Thema war zu dieser Zeit regional noch nicht etabliert. Zudem wollten wir mit der Anschaffung unserer ersten Entgratanlage einen Wettbewerbsvorteil schaffen und die Kundenbindung intensivieren“, blickt Geschäftsführer Marcus Dreeskornfeld zurück.
Dieser Gedanke war goldrichtig, denn die Nachfrage nach fertig entgrateten Bauteilen stieg kontinuierlich. Holger Höhmann, Mitarbeiter im Vertrieb und in der EDV bei Dreko, nennt einen weiteren Aspekt: „Wer einmal entgratete Teile in der Hand hatte, der möchte sie nie wieder ohne Entgratung haben. Die Teile haben eine ganz andere Haptik. Es ist ein höherwertiges Anfassgefühl und eine bessere Optik.“

Entgraten war schon immer Thema

Dreko ist ein reiner Zulieferbetrieb mit aktuell 106 Mitarbeitern. Gefertigt werden Einzelteile oder Baugruppen für Kunden aus dem Landmaschinen- und Sondermaschinenbau, für Textilfördermaschinen, den Automobilbau oder andere metallverarbeitende Unternehmen. Entgraten war in diesem Kontext also schon immer ein Thema. Doch die Prozesse sollten auch passgenau auf die jeweiligen Materialien abgestimmt werden. Und sie sollten effizient ablaufen. Im Unternehmen werden Stahl-, Edelstahl-, Buntmetall-, Titan- und Aluminiumteile entgratet. Oftmals sind es Kleinteile. Für diese Anforderungen galt es, die geeignete Anlagentechnik zu finden.

Passgenaue Entgrattechnik für unterschiedliche Anwendungen

Lissmac ist für Dreko nicht unbekannt. Bereits 2013 investierte der Blechbearbeiter aus Bielefeld in eine Entgratmaschine des Maschinenbauers aus Bad Wurzach, welche für größere Aluminium-Bauteile eingesetzt wird. Mit dieser Anschaffung ist Marcus Dreeskornfeld auch rückblickend zufrieden. „Die Maschine liefert sehr gute Ergebnisse. Ein Vorteil ist, dass die Antriebe oben und unten je nach Anwendungsfall separat geschaltet werden können.“ Dies ist prozess- und energieeffizient.

Eine weitere Lissmac-Anlage, die Anfang 2018 angeschafft wurde, verfügt über ein vorgeschaltetes Schleifband. Die Grate werden darauf unmittelbar nach dem Laserschneiden abgeschliffen, bevor die Kantenverrundung erfolgt. Diese Standardanlage, die über eine Arbeitsbreite von 1.500 mm verfügt, wird bei Dreko für alle Bauteile ab einer Größe von 150 mm Breite x 50 mm Dicke eingesetzt, wobei die maximale Bauteillänge quasi endlos sein könnte. Auch zur Entfernung von Spritzern auf der Blechoberfläche, verursacht durch das Laserschneiden, wird die Maschine genutzt.

Eine Entgratmaschine gesucht - und zwei gefunden

Bei den guten Erfahrungen mit diesen beiden und weiteren Anlagen war es also naheliegend, dass auch für die Entgratung der Kleinteile wieder Lissmac-Technik in Betracht kam. Nach einem komplexen Auswahlprozess hat Dreeskornfeld sich für eine Entgratmaschine SBM-XS 300G1E1 in zwei Ausführungen entschieden.

  1. Eine der Anlagen ist mit Magnettisch für die Bearbeitung von Stahl konzipiert. Bearbeitet werden können damit in Abhängigkeit von der Geometrie Teilegrößen von 25 mm Breite x 25 mm Länge x 1 mm Dicke bis maximal von 200 mm Breite x 200 mm Länge x 15 mm Dicke.
  2. Die zweite Anlage, die mit Vakuumtisch ausgestattet ist, wird für die Bearbeitung von antimagnetischen Werkstoffen wie Aluminium und weiteren NE-Metallen eingesetzt und ist für Teilegrößen von 45 mm Breite x 45 mm Länge x 1 mm Dicke bis maximal 200 mm Breite x 200 mm Länge x 15 mm Dicke vorgesehen.

Auch Kleinteile wirtschaftlich bearbeiten

Dirk Schürstedt, Gebietsverkaufsleiter Metal Processing bei der Lissmac Maschinenbau GmbH, nennt einen der Vorteile der neuen Anlagentechnik: „Vor der Anschaffung dieser beiden Anlagen wurden auch die Kleinteile auf den großen Anlagen entgratet. Dies ist jedoch nur im einseitigen Betrieb und nur mit einer eigens dafür angefertigten Einlegeschablone möglich. Jetzt sind weniger Aufwände nötig. Die Bearbeitung ist schneller und somit können geringere Stückkosten realisiert werden.“ Die Teile können jetzt ohne Vorrichtung wahllos auf die Maschine gelegt werden. Durch das Magnetband oder den Vakuumtisch werden sie an der Unterseite fixiert.

„Der Bedarf an entgrateten Kleinteilen war immer sehr groß. Jetzt sind effiziente Abläufe und eine hohe und gleichbleibende Bearbeitungsqualität sichergestellt. Ich bin mit diesem Prozess sehr zufrieden“, freut sich Marcus Dreeskornfeld. Und auch mit Blick auf den Service sei die Entscheidung für Lissmac-Technik richtig gewesen.

Vielfältige Vorteile bei der Kleinteile-Entgratung

  • Neben der gewonnenen Prozesseffizienz spielt auch die optimierte Weiterverarbeitung der Bauteile eine Rolle. Denn durch die Entgratung sind eine bessere Passgenauigkeit sowie Maßhaltigkeit beim Zusammenfügen gegeben. Der hohe Automatisierungsgrad ermöglicht zudem ein wirtschaftliches und prozesssicheres Bearbeiten großer Teilemengen.
  • Durch die trockene Bearbeitung sind keine chemischen Zusatzmittel, wie beispielsweise beim Gleitschleifen, erforderlich. Das Bearbeitungsprinzip gewährleistet eine gleichmäßige Werkzeugabnutzung über die gesamte Arbeitsbreite.
  • Auch für nachfolgende Prozesse können die entgrateten Bauteile problemlos aufgegriffen werden. So stört zum Beispiel bei Pulverbeschichten oder Nasslackieren kein überdimensionaler Kantenaufbau und es besteht eine geringere Anfälligkeit auf Abplatzen der beschichteten Kanten durch mechanische Belastung.
  • Letztendlich wird auch der eigentliche Arbeitsprozess optimiert: Die Kleinteile werden auf der Beschickungsseite aus der Maschine befördert und in einer Auffangbox gesammelt. Für den Bediener sind also keine zusätzlichen Laufwege nötig. Hilfreich für ihn sind zudem ein schneller und einfacher Werkzeugwechsel sowie eine einfache und intuitive Maschinenbedienung.

Maschinenbauer und Kunde sind zufrieden. Und so sagt Dirk Schürstedt: „Die Zusammenarbeit ist sehr gut gelaufen. Für uns als Maschinenbauer sind Hinweise und offene Worte wichtig. Nur so können wir gemeinsam die beste Lösung finden.“

Annedore Bode-Munde

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