Nachhaltige Blechpaneele für anspruchsvolle Fassadendesigns

Vor etwa sieben Jahren begann in der Hamburger Blechwerk GmbH eine große Neuorientierung weg von Verbundstoffen, Kunststoffen und Faserzement hin zu Naturdämmstoffen und Stahlblechverkleidungen. Ausgelöst wurde diese Entwicklung durch den Wunsch von immer mehr Bauherren, von der klassischen Holz-, Kunststoff-Schichtstoff- und Stehfalztechnik abzurücken. Eine anspruchsvolle Kundin ist dem Geschäftsführer Wieslaw Szczerba besonders in Erinnerung geblieben: „Bei dieser Kundin spielte die Umwelt eine sehr große Rolle – das war damals ungewohnt. Sie wollte alles in schlichtem Design in Weiß und zugleich mit hochwertigen nachhaltig recyclebaren Materialien bauen lassen. Für die Schichtstoffplatten, die man bis dahin für ein solches Design verwendet hätte, musste Ersatz her.“ In dem damaligen Projekt verwendete Szczerba kunststoffbeschichtetes Blech, doch nun hatte ihn der Ehrgeiz gepackt, nachhaltige Lösungen für moderne Designs zu entwickeln.

Fündig wurde er beim schwedischen Hersteller SSAB. Dieser führte mit Green Coat eine Blechserie, die sich durch eine umweltfreundliche Beschichtung auf Basis von Pflanzenölen auszeichnet. „Wir haben bei der Firma SSAB eine spezielle handbiegsame, aber steife Stahllegierung ausgewählt und diese wird mit der erprobten Green Coat-Beschichtung für uns hergestellt“, berichtet Wieslaw Szczerba. Die Bleche sind nicht nur in einer großen Zahl moderner Farben erhältlich, sondern eben auch nachhaltig: Die leicht zu verarbeitenden Bleche schützen Gebäude viele Jahrzehnte lang und können anschließend zu 100 % recycelt werden. Aus diesen entwickelte Wieslaw Szczerba unter anderem ein Paneelsystem. Mit diesem aus nur drei Standardmodulen bestehenden System lassen sich Verkleidungen an Gauben, Loggias, Attika, Schornsteinen und Fassaden als VHF (Vorgehängte-Hinterlüftete-Fassade) realisieren. Es umfasst ein Kassettenpaneel, ein Stirn-Ortgangspaneel und ein Anschlussprofil sowie ein paar wiederkehrenden Zubehörprodukte, die sich in nur wenigen Arbeitsschritten an die unterschiedlichen Einsatzbereiche anpassen und miteinander kombinieren lassen. Die Paneele werden hierfür ganz einfach von unten in den Einschub des Startprofils geschoben und mithilfe der vorgestanzten Löcher befestigt.

Hamburger Blechwerk selbst hat sechs Angestellte, für größere Aufträge kooperiert das Unternehmen mit anderen Fachbetrieben, so dass dann bis zu 30 Personen zusammenarbeiten können. Die gute Vernetzung der hanseatischen Bauklempner, Dachdecker, und Zimmerer hat den Nebeneffekt, dass mittlerweile auch andere Betriebe das patentierte Baukastensystem und Kappleisten des Hamburger Blechwerks nutzen und nicht mehr darauf verzichten wollen. Kein Wunder: Es bietet bördelbare Anpressschienen mit Terrassentrittschutzprofilen und besteht aus nur 0,6 bis 0,7 mm starken Blechen. So lässt es sich auf dem Gerüst von Hand zuschneiden und abkanten. Szczerba hat dazu ein Kantblech erfunden, das diverse Kopf- und Eckkantungen an den vorgefertigten Paneelen und Profilen ermöglicht. Das System bietet eine enorme Ressourcen- und Zeitersparnis. Eine Schornsteinverkleidung, auch im Großformat, lässt sich zum Beispiel mit den „Hamburger Profilen“ in einem halben Tag komplett realisieren. Eine Holz- oder OSB-Unterkonstruktion wird überflüssig.

„Die Kunden sind heutzutage sehr anspruchsvoll und an perfektes Design gewöhnt. Sie wollen ein Dach wie ein iPhone-Design mit Mercedes-Qualität“, sagt Szczerba. Tatsächlich bietet sein kleinteiliges Kassettensystem eine edle Optik mit klaren Flächen, Linien und unsichtbarer Befestigung. Und genau hier liegt die Schwierigkeit: Eine edle Optik erfordert absolut gleichmäßige Kanten und Abstände. Die Paneele müssen deshalb auf den zehntel Millimeter genau gearbeitet sein. Eine extreme Anforderung, wie sich zeigte. Als sich Szczerba 2017 auf die Suche nach einer Schwenkbiegemaschine machte, verglich er Produkte von vier Herstellern miteinander. „Nur Schröder war genau genug und hatte zugleich eine ausreichend robuste Bombierung“, fasst der Geschäftsführer des Hamburger Blechwerks seine Maschinensuche zusammen. Die Wahl fiel auf die Schröder Power Bend Professional UD mit 4040 mm Nutzlänge. „UD“ steht für Up-and-Down, eine Biegewange, die auch von oben nach unten abkanten kann. Dadurch entfällt das Wenden und neu Anschlagen der Bleche für Gegenkantungen. Das Hamburger Blechwerk bestellte auch passende Sonderwerkzeuge und entschied sich zudem für eine drehbare Oberwange. Sie bietet die Möglichkeit, schnell eine zweite Werkzeugrüstung bereit zu stellen.

Nachdem die Schröder-Maschine Ende 2017 angeschafft worden war, wurde sie zunächst im Blechwerk 1 in Hamburg-Stellingen untergebracht. Doch der Platz reichte nicht mehr und so zog sie kurz darauf gemeinsam mit einigen Profiliermaschinen in die neue Halle Blechwerk 2 in die nahegelegene Gemeinde Rellingen im Kreis Pinneberg. Die neue Maschine hatte mit ihrer hervorragenden Wiederholgenauigkeit die Serienproduktion des Kassetten-/Schnellpaneel-Systems und der filigranen Anpressschienen erst möglich gemacht. Darüber hinaus stellt Szczerba fest: „Die Power Bend eröffnete uns den Horizont für die Entwicklungen neuer minimalistischer Systeme, um auch größere Fassaden mit unserem konkurrenzlosen Kassettensystem verkleiden zu können.“ Auch in anderen Bereichen bietet die Maschine zusätzliche Möglichkeiten. So werden zum Beispiel Kupferdachrinnen für denkmalgeschützte Gebäude mit dem Radius-Step-Biegen erzeugt. Diese Funktion wird durch den hochpräzisen motorischen Saugplattenanschlag und die in der Schröder Group selbst entwickelte Steuerung POS 2000 Professional ermöglicht. So funktioniert das schrittweise Radiusbiegen: Das Blech wird mit der Oberwange gegen einen Winkel gedrückt, der von Unter- und Biegewange gebildet wird – eine leichte Rundung entsteht. Dies kann beliebig oft in beliebig feinen Schritten wiederholt werden. Das Ergebnis ist ein rundgebogenes Blech, dem man nichts von seiner schrittweisen Umformung ansieht.

Die Power Bend Professional UD ist von zentraler Bedeutung für den Maschinenpark des Hamburger Blechwerks sowie für die Weiterentwicklung des materialsparenden Paneelsystems. Die Größe der Maschine lässt noch Luft nach oben, was Lösungen mit größeren Paneelen betrifft. Auch auf die Frage, wie man große stabile Flächen mit dünnsten Blechen realisieren kann, entwickelt Szczerba gerade eine Antwort: ein Kompositwerkstoff – aber nicht etwa eine nicht recyclingfähige Kunststofflösung, sondern eine nachhaltige, komplett einschmelzbare Stahl-auf-Stahl-Lösung, bestehend aus mit Riffelblech verklebtem Dünnblech.