Mit der Investition in einen Valk-Welding-Schweißroboter mit H-Rahmen und Dropcenter geht die deutsche Firma Wieneke in Bad Driburg, Nordrhein-Westfalen, einen weiteren Schritt in Richtung Wachstum. Die Brüder Alexander und Tobias Wieneke entwickelten das Familienunternehmen in dritter Generation zu dem, was es heute ist. Mit 124 Mitarbeitern, zwei Niederlassungen und über 6.000 m2 Fertigungsfläche erwirtschaftet das Unternehmen einen Umsatz von 13 Mio. Euro. Im Jahr 2009 wagten die beiden Geschäftsführer den Schritt zum Neubau und schufen eine moderne Fabrik für Blechbearbeitung, die sich durch einen hohen Qualitätsanspruch und einen optimiertem Workflow auszeichnet.
Roboterschweißen als perfekte Ergänzung
Blechbearbeitung, Pulverbeschichtung und Montage sind heute die Haupttätigkeiten des Unternehmens. „Je mehr wir für den Kunden tun, desto höher ist der Mehrwert und desto stärker die Bindung zum Kunden“, lautet das Credo von Alexander Wieneke. „Aber es wird auch für uns immer schwieriger, qualifizierte Schweißer zu finden. Darüber hinaus ist es sinnvoll, komplexere Produkte mit einer langen Schweißzeit automatisch zu schweißen. Zusätzlich zu den acht manuellen Schweißplätzen ist der Schweißroboter von Valk Welding somit eine perfekte Ergänzung“, erläutert Alexander Wieneke.
Ein Muss: Offline-Programmierung mit DTPS
Das Robotersystem lasse sich relativ schnell umrüsten und könne sowohl für einfache als auch für komplexe Produkte eingesetzt werden. Wichtig, fast unverzichtbar sei dabei die Offline-Programmierung mit DTPS, betont er. „Wir schweißen jetzt ein Produkt mit 163 Schweißnähten am Schweißroboter, das nur sehr zeitaufwendig online programmierbar ist.“
Trotz hoher Ansprüche wettbewerbsfähig produzieren
Tobias Wieneke ergänzt: „Durch den Automatisierungsvorteil können wir unsere Produkte günstiger anbieten und schneller liefern. Auf diese Weise können wir weiterhin qualitativ hochwertige Produkte wettbewerbsfähig anbieten.“ Die Investition in moderne Technologie sei ihr Wachstumsmotor. Zudem sind die beiden Brüder überzeugt, dass man die Erwartungen der Kunden an Qualität und Liefertreue erfüllen muss.
Alexander Wieneke: „In der Praxis halten sich viele Unternehmen nicht daran. Wir bieten den Kunden diese Sicherheit. Wir wollen keine Kompromisse bei Lieferzeit und Produktqualität eingehen, um Kosten zu sparen. Deshalb werden beispielsweise alle Stanz- und Laserteile entgratet, um auf der sicheren Seite zu sein.“
Hochwertiger Maschinenpark
Zudem unterhält das Unternehmen ein Blechlager mit 600 Palettenplätzen und setzt für die Fertigung von Biegeteilen ausnahmslos hochwertige Abkantpressen ein. „Aufgrund der hohen Genauigkeit des Vorproduktionsprozesses muss deshalb beim robotisierten Schweißen im Schweißprogramm wenig oder fast nichts korrigiert werden.“
Nicht alle Maschinen sind ausgelastet
Wieneke liefert viele Produkte auf Anfrage. „Bei den Mengen, die wir auf Abruf liefern, ist für uns die maximale Nutzung von Blech maßgebend. Wir wollen keine Restplatten puffern müssen. Es ist daher möglich, dass wir mehr produzieren, als wir liefern müssen. Wir halten diese Produkte dann bis zum nächsten Abruftermin auf Lager“, erläutert Alexander Wieneke.
Obwohl die Stanz- und Laserschneidanlagen fast rund um die Uhr produzieren, sind einige Maschinen nicht voll ausgelastet, wie Tobias Wieneke erklärt: „Die Tatsache, dass wir Zugriff auf die komplette Fertigungskette haben, ist uns sehr wichtig. Nicht so sehr die Maschinenauslastung. Dies gilt auch für den Schweißroboter. Aber mit dem Schweißroboter können wir wettbewerbsfähig auf neue Anforderungen reagieren.“
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