Seit fast 40 Jahren werden bei Kuka Industries in Obernburg alte Maschinen wiederaufbereitet – Entgrat- und Tuschierpressen wie auch Roboter. So wie die Schnellentgratpresse SEP 16-100 der Marke Reis, die seit 16 Jahren ihre Arbeit bei einem deutschen Automobilzulieferer verrichtet. Statt sie durch eine neue Presse zu ersetzen, entschied sich der Kunde für eine Generalüberholung. Danach ist seine Maschine wieder an aktuelle Produktions- sowie Sicherheitsanforderungen angepasst – und vorbereitet für weitere Jahre in der Produktion.
Wenn die Generalüberholung in der Maschinenfabrik von Kuka Industries in Obernburg ansteht, haben sie bereits Tausende Betriebsstunden hinter sich – und das sieht man ihnen an. Leckagen, mechanische Beschädigungen, abgenutzte Zylinder und Dichtungen, Spiel oder Rost sind die häufigsten Verschleißerscheinungen. Doch alles kein Problem für die Kuka Experten: „Es gibt nichts, was wir hier nicht wieder hinbekommen“, sagt Eberhard Amrhein, Leiter Customer Service für den Raum EMEA bei Kuka Industries. „In den letzten 35 Jahren sind Maschinen in den unterschiedlichsten Zuständen bei uns gelandet – und bisher konnten wir noch jede Maschine nach den Wünschen des Besitzers in Topform zurückgeben." Eines davon ist die Reis-Schnellentgratpresse eines deutschen Automobilzulieferers. Die Entgratpresse vom Typ SEP 16-100 mit 100 t Presskraft schaffte das Unternehmen Ende der 1990er an, um damit Druckgussteile für die Automobilindustrie herzustellen.
Nach 16 Jahren im Dreischichtbetrieb lief sie immer noch dauerhaft, war jedoch etwas in die Jahre gekommen. Die Steuerung entsprach nicht mehr dem neuesten Stand der Technik und auch größere Werkzeuge konnten nicht ohne weiteres eingebaut werden. Was tun – mit einer neuen Maschine durchstarten oder auf die jahrelange bewährte Basis bauen? Obwohl bevorzugt der Wert der bisherigen Maschine erhalten werden sollte, überlegte der Kunde, sich eine neue anzuschaffen. Diese würde gewisse Spezifikationen bereits erfüllen – wie eine bestimmte Einbauhöhe und einen hohen technischen Stand. Dem gegenüber steht der Neupreis.
Mit aktueller Steuerungsgeneration wieder auf Industriestandard
Für die endgültige Entscheidung ließ sich der Kunde von den Experten der Kuka Industries beraten, die ihn schon bei der Anschaffung unterstützt hatten. Nach einer gründlichen Evaluation, welche eine mechanische, elektrische, hydraulische und steuerungstechnische Betrachtung beinhaltet, stand fest: In diesem Fall würde es sich lohnen, in eine Grundüberholung zu investieren. Nicht immer ist das der Fall. "Es gibt Situationen, in denen eine Überholung, je nach Umfang und Aufrüstungsgrad, an den Neupreis einer Maschine herankommt", erläutert Eberhard Amrhein. "Bestimmte Teile bleiben allerdings alt und trotzdem kostet es 80 oder 90 Prozent vom Neupreis, die Maschine wieder herzurichten. Je nach Umfang ist eine neue Maschine auch relativ schnell gebaut. Das muss man von Fall zu Fall abwägen."
Entsprechend dem Kundenwunsch wurden die Umrüstungen – andere Standfüße, eine neue Schutzgittereinrichtung, erweiterte Einbauhöhe für größere Werkzeuge – von Kuka Industries umgesetzt. Insbesondere punkten konnte Kuka als Integrator der neuen Steuerung: Dem Kunden war besonders wichtig, dass die Steuerung den aktuellen Standards entspricht– was bei der Dialog IV von Kuka der Fall ist. Die PC-basierte Steuerung wurde speziell für und mit Kunden wie dem Automobilzulieferer entwickelt. Über Monitor und Touchscreen lassen sich werkzeugabhängige Programme intuitiv und einfach erstellen, modifizieren, speichern und vervielfältigen. Zudem ermöglichen robuste Hardwaretaster, die Presse auch im rauen Gießereibetrieb, in der Verschmutzungen ein Arbeiten mit Touch-Displays erschweren, mühelos zu bedienen.
Ersatzteilverfügbarkeit wie bei Neuanschaffung
Im Zuge einer Grundüberholung ist ein Verzicht auf die Maschine meist nicht vermeidbar. "Bei einer Anlage mit Robotern kann man notfalls diesen baugleich ersetzen und die Programmierung übertragen. Das ist mit einer Presse nicht immer machbar", erklärt Eberhard Amrhein. Um die Ausfallzeit möglichst kurz zu halten, sollte der Ablauf genau geplant und die Produktion entsprechend angepasst werden. Von dem Zeitpunkt der Demontage bis zur Wiederinbetriebnahme und Abnahme im Werk vergehen mehrere Wochen. Dazwischen wird die Maschine einmal komplett in Einzelteile zerlegt und gereinigt. Alle fehlerhaften und verschlissenen Komponenten werden anschließend gegen neue Bauteile ausgetauscht. Damit verfügt die überholte Maschine über die gleiche Ersatzteilgewährleistung wie eine neue Maschine.
