Kreatives Wasserstrahlschneiden

Am westlichsten Zipfel der Niederlande hat sich eine ganze Familie der Vision verschrieben, mit einem Startup im Wasserstrahlschneiden herkömmliche Erfahrungshorizonte im Bereich Sondermaschinenbau & Automatisierung zu sprengen. Vater Ido Matthijsse ist als Kunstschmied und Produzent von automatischen Toranlagen fest etabliert, Sohn Richard ist mit seinem Unternehmen Artics Engineering im Fahrzeug- und Prototypenbau erfolgreich, und der zweite Sohn Johnny hat sich als Inhaber der JMT Techniiek mit LKW Individualisierungen und Applikationen für die Lebensmittelindustrie einen Namen gemacht.

Die drei Unternehmer stehen auf ihre Weise für hohe Problemlösungskompetenz nach dem Geht-nicht- gibt‘s-nicht-Prinzip sowie für hochkarätiges Custom-Fit-Design. Alle drei haben Erfolg in ihrer Nische und verfolgen mit Interesse den wachsenden Bedarf an innovativen Fertigungslösungen in der metallverarbeitenden Industrie. Sie beschließen, die drei Unternehmen zusammenzuführen, um mit kombinierten Dienstleistungen einen breiteren Markt zu erschließen. Das Ergebnis ist das Konsortium MST Zeeland, das Anfang 2018 an den Start gegangen ist. Die gemeinsame Basis der drei Unternehmen sind vorerst Komponenten und Teile für Bestandskunden, aber auch für neue Märkte.

Wasser macht das Rennen

Sie machen sich deshalb auf die Suche nach einem flexiblen und möglichst automatischen Trennverfahren, mit dem sich auf schnelle und einfache Weise komplizierte Metallkomponenten herstellen lassen. Benötigt wird eine vielseitige Technologie, die für viele Applikationen einsetzbar und für Einzelanfertigen genau wie für die Serienproduktion geeignet ist. Das Ziel: Einzigartige Fähigkeiten in einem hochspezialisierten Marktumfeld einzusetzen und dabei eine Technologie zu nutzen, die das Ganze wirtschaftlich macht. Nach genauer Analyse des Bedarfs und intensiven Gesprächen mit Kollegen stand fest: Wasser ist für MST das Werkzeug der Zukunft.

So visionär die Idee, so anspruchsvoll die Umsetzung. Tatsächlich gründeten die drei Pioniere eine Firma, die auf einer Technologie basiert, mit der sie bis dahin keine Erfahrungen hatten. Und diese Technik wollten sie auch noch anders einsetzen, als herkömmlich üblich. Man wollte in der Lage sein, hochkomplexe 2D- und 3D-Geometrien herzustellen und Serienkomponenten zu veredeln. Kurz, sie brauchten den Alleskönner unter den Wasserstrahlanlagen. Und sie mussten als Anwender schnellstmöglich Expertenstatus erreichen, schließlich wollten sie sich als fertigungstechnischer Sparring-Partner und Innovator positionieren.

Große Ambitionen und besondere Anforderungen

Das Dreigestirn erarbeitete einen Anforderungskatalog für eine Wasserstrahlschneidanlage, der mit seinen 100 Kriterien weit mehr als nur technische Wünsche enthielt: Neben einer leistungsfähigen Anlage und einem fairen Preis sollte der Hersteller der Wahl außerdem in puncto Service und Support, Innovationskompetenz, interdisziplinärem Denken und Branchenwissen alles bieten können. Ambitionierte Erwartungen, die MST durch eine kollaborative Partnerschaft nach dem Prinzip „Know-how gegen Know-how“ zu rechtfertigen plante.

„StM ist bereits nach dieser Analyse die naheliegendste Wahl gewesen“, resümiert Richard Matthijsse. „Es war absehbar, dass nicht nur die Technologie, sondern auch Mindset und Kultur dieses inhabergeführten, österreichisch-deutschen Unternehmens am besten zu uns passen. Das hat sich im Endeffekt in jeder Hinsicht bewahrheitet.“ Eine erste Live-Demo am Messestand in Brüssel genügt, dass die leidenschaftlichen Technik-Freaks ihr Herz an die Wasserstrahltechnologie - und an die Ingenieure von STM verlieren.

Im Juli 2018 wird MST stolzer Besitzer einer Premium Cut mit 3D-Schneidkopf und 3 m x 1.5 m großem Schneidtisch. Montage und Inbetriebnahme sind ruckzuck erledigt – anders läuft es mit der Schulung. Denn normal ist den Jungs von MST zu wenig. Ausgerüstet mit den Einsteiger-Kenntnissen beginnt eine Phase des Tüftelns und Experimentierens, während der MST immer wieder Input und technische Änderungen von STM anfordert.

Begeistert von der neuen „Fertigungsfreiheit“ überschreitet das MST-Team bald die Grenzen des vermeintlich Möglichen und wagt sich auf neue Territorien. Von den Arbeitsstudien fertigt das Unternehmen multimediale Showcases an, die seitdem auf deren Homepage Einblick in ganz neue Aspekte der Wasserstrahl-Technik geben. „Wir lieben Automation und haben hier an der Küste einen engen Bezug zu Erosion und Wasser. Das sind gute Voraussetzungen, um Wasserstrahlschneiden zu unserer professionellen Religion zu erklären“, freut sich Richard Matthijsse. „Für uns ist es eine Offenbarung, dass sich mittels Erosion aus 100 mm dickem Metall komplexeste Geometrien nahezu vollautomatisch auf wenige µ genau formen lassen.“

Nach vielen inspirierenden Gesprächen und Workshops sind Hersteller und Anwender zu einer Ideenschmiede der besonderen Art zusammengewachsen. Beide Parteien erkennen ein gemeinsames Interesse, die Möglichkeiten der Wasserstrahltechnologie mit vereinten Kräften einem größeren Markt zugänglich zu machen. Und sie machen nicht nur im Marketing gemeinsame Sache. Vielmehr avanciert MST nach kurzer Zeit zum Testkunden und kreativen Think Tank für STM. Das Familienunternehmen testet Beta-Versionen von Software-Updates, gibt Feedback, stößt neben den laufenden Schneidaufgaben in immer neue Fertigungsdimensionen vor und dokumentiert die Erfolge per Kamera.

„In der täglichen Anwendung sehen wir Spielräume für neue Funktionen, die die Arbeit vereinfachen und zum Beispiel die Schneidzeit verbessern oder sehr spezielle Teile zu fertigen“, erläutert Richard Matthijsse. „STM verwandelt unsere Pässe oder spielt Bälle zurück. Etwas Besseres konnte uns nicht passieren. Dank der Expertise, Innovationsfreude und Unterstützung von STM haben wir als Newcomer in der Wasserstrahlwelt schon jetzt die Nase vorn. Davon profitiert STM natürlich auch.“

Keine Frage – es hat viel Geld, Maschinenzeit und nochmal mehr Mühe gekostet, aber bereits ein Jahr nach Firmengründung hat MST sein Ziel erreicht: Das Konsortium ist heute ein führender Anbieter auf dem Gebiet des spezialisierten 3D-Wasserstrahlschneidens. Die Liste der Kunden ist so vielseitig wie prominent – und die Aufträge ebenso. Das Klientel umfasst Maschinenbau-Unternehmen, Ingenieurbüros und Metallbauer, aber auch Flight-Case-Designer, Premium-Steinmetze und Künstler. Ein gesunder Mix aus Prestigeprojekten und Lohnschneidaufträgen führen zu einer dynamischen Unternehmensentwicklung: Mal wird ein futuristischer Outdoor-Lift, der auch aus den Labors von „Q“ stammen könnte, für einen vermögenden „Dr. No“ schlüsselfertig produziert. Mal werden die Anschlusskästen von serienmäßigen HMI-Displays mit Kabelführungen und Montagelöchern versehen.

„Der 3D-Schneidkopf von STM hat einen der größten Schneidwinkel auf dem Markt. Außerdem ist der Kopf kompakt. Das macht ihn sehr geeignet, um bestehende Teile mit komplexen Geometrien, wie beispielsweise Gussteile aus Metall oder Plastik – egal ob rotations- oder vakuumgeformt, zu bearbeiten“, schwärmt Richard Matthijsse.

Bei der Oberflächenbearbeitung von Gussteilen war bisher die Fräse die erste Wahl. Dabei sei der Wasserstrahl eine ökonomische Alternative mit vielen Vorteilen. „Auf diesem Potenzial wollen wir aufbauen. Außerdem haben wir jetzt eine schnelle und präzise Methode für Prototyping und die Herstellung unserer eigenen Designs.“ Die Nachfrage schwankt bisweilen noch, aber Bestandskunden kommen zunehmend mit neuen Projekten. MST fühlt sich mit seiner kompromisslosen Spezialisierung auf dem richtigen Weg. Das Unternehmen hat sich vom bloßen Auftragsempfänger zum Fertigungsberater entwickelt.

MST weiß inzwischen, dass das Potenzial der Wasserstrahl-Technologie bei Weitem noch nicht ausgeschöpft ist – nicht in den Köpfen und auch nicht in den Auftragsbüchern. Den Status Quo beschreiben die Experten wie folgt:

70 Prozent der Anwender sind mit simplem 2D-Schnitten aus Metallplatten zufrieden.

Weitere 25 Prozent können auch 3D-Schnitte aus Metallplatten und Gehrungsschnitte anfertigen. Sie nutzen diese Fähigkeit für die Herstellung komplexer Geometrien, die bisher meist gefräst werden. MST kann klassische Fräs-Fertigungsaufträge präsentieren, die sich mit Wasserstrahl 25 Prozent günstiger fertigen lassen – bei vergleichbarer Oberflächengüte und Toleranz. Mit Wasserstrahl lassen sich die Anforderungen bis ISO 2768-1/2 (mK) erfüllen, ISO 2768-1/2 (cL) ist Standard. Beim Fräsen muss jedes einzelne Werkstück eingespannt werden, beim Wasserstrahlschneiden nicht. Damit lassen sich mit dem Wasserstrahlen größeren Serien in kürzeren Durchlaufzeiten umsetzen.

Höchstens 5 Prozent erleben das gigantische Wertschöpfungspotenzial, das in der Veredelung vorgefertigter Serienprodukte durch 3D-Schneidverfahren liegt. Nur ganz wenige Unternehmen entwickeln daraus neue Ansätze. MST hat hier bereits Projekte realisiert, die den Kunden 60 Prozent Kosteneinsparungen bringen, nur weil Wasserstrahl in neuen Gebieten eingesetzt wird. Mit etwas Kreativität und Fantasie kann man in ganz neue Fertigungsdimensionen vorstoßen.

Für MST ist es eine strategische Entscheidung, zu den 5 Prozent zu gehören. Denn die Anfragen werden produktionstechnisch immer komplexer und Unternehmen sind angewiesen auf neuen Input seitens der Industrie.

Andersherum ist MST offen für neue Kooperationen und arbeitet verstärkt mit CNC -Beschaffungsplattformen zusammen. Über allem steht für das Unternehmen aber noch eine größere Mission: „Wir wollen der Welt bewusst machen, was Wasserstrahl im 3D-Bereich alles leisten kann und Kunden dazu inspirieren, mehr Wasserstrahl-
Kreativität in ihre Projekte einzubringen. Das senkt Produktionskosten, Lieferzeiten und erhöht die Wettbewerbsfähigkeit. Und genau da muss Europa besser werden.“