Kostengünstig automatisiert kleine Chargen entgraten

Im Zuge der Prozessoptimierung hat WWD Metaal aus den Niederlanden auch eine passende Lösung gefunden, wie sie automatisiert kostengünstig entgraten können, auch wenn das Unternehmen meist kleinere Chargen verarbeitet. Denn Krisenzeit ist Optimierungszeit. Der Inhaber von WWD Metaal aus Nederweert Will Waelbers investiert in Krisen in sein Unternehmen - auch während der Corona-Krise. "Wir schauen weiter nach vorne. Und beschäftigen uns nicht nur mit Morgen, sondern mit der nächsten Woche“ so seine Philosophie. WWD Metaal wurde vor 21 Jahren in einer alten Scheune gegründet und bearbeitet heute auf einer Fläche von 3.150m² mit 30 Mitarbeitern hauptsächlich Edelstahl und Aluminium im weitesten Sinne des Wortes. Zerspanung, Glasperlenstrahlen, Wasserstrahlschneiden (2D und 3D), Rohr- und Plattenschweißen, Roboterschweißen, (zertifiziertes) Schweißen und seit diesem Jahr auch manuelles Laserschweißen gehören sind dabei die eingesetzten Bearbeitungstechnologien. Das Unternehmen beliefert die Lebensmittelindustrie, den Maschinenbau, den medizinischen Bereich und verschiedene mechanische Anwendungen in den unterschiedlichsten Branchen. Darüber hinaus werden auch kundenspezifische Designartikel produziert. Das ‚Design‘ ist auch die Erklärung für den dritten Buchstaben im Firmennamen, denn WWD steht für Wil Waelbers Design. WWD Metaal stellt vor allem Rahmen als Basis für die Maschinen der Kunden her.

Das Arbeiten mit Edelstahl und die Fähigkeit, gratfrei zu liefern, spielt für Waelbers besonders im Lebensmittel- und Medizinbereich eine entscheidende Rolle. Jede Unebenheit kann die Ursache für eine Verunreinigung der Produkte der Kunden von Waelbers sein. „Wir müssen für unseren Kunden mitdenken. Das bedeutet, dass wir gemeinsam mit den Kunden Lösungen finden müssen, ohne dabei den wirtschaftlichen Aspekt aus den Augen zu verlieren", erklärt Will Waelbers. Denn der Preis spielt immer eine Rolle, und WWD kann gute Qualität zu einem marktgerechten Preis anbieten, gerade weil es viel Wert auf die eigenen Prozesse legt. „Wenn Sie einen Auftrag beginnen, sehen Sie, wie Ihr Kunde sein Geschäft aufgebaut hat. Wir schauen uns die Einrichtung an und finden gemeinsam heraus, wie wir die Dinge noch effizienter gestalten können. Welche Reihenfolge ist am besten? Wo liegen die möglichen Hindernisse?

Einem Kunden zu helfen, beginnt mit Hinschauen und Zuhören.“ Aber auch die eigenen Prozesse wurden überprüft und dabei unter anderem mit einer Strahlkabine und einem Wasserstrahlschneider in den Maschinenpark investiert. Eine weitere Verbesserung des eigenen Prozesses wird durch bessere Planung herbeigeführt. "Es ist schwer, Fachkräfte zu bekommen, weil jeder nach ihnen sucht. Wir suchten also nach einem neuen Ansatz. Anstatt zu versuchen, den Prozess schneller zu machen, haben wir angefangen, den Prozess intelligenter zu gestalten.“ In der Vergangenheit verblieb ein Produkt, das in einer Abteilung verarbeitet wurde, dort zu lange, bevor es in einer anderen Abteilung erneut verarbeitet wurde. Das hat sich nun verändert. Durch einen verbesserten Arbeitsfluss konnten die Wartezeiten verkürzt werden, was auch zu einem Rückgang vorher nötiger Überstunden führte.

Ende letzten Jahres kaufte das Unternehmen noch einen Rohrlaser von Bystronic. Damit sollte der Produktionsprozess der Rahmen beschleunigt werden. Und nun kam zuletzt eine Maschine aus der Timesavers 22 RB-Serie hinzu. „Es ist ein neuer Schritt zu einem besseren Prozess bei WWD Metaal“, sagt Will Waelbers. Die Baureihe 22 RB ist eine kompakte Trockenmaschine zum Entgraten, Kantenverrunden, Finishen und Entfernen von Laseroxid auf Blechen. Die Maschine bietet eine Lösung für Unternehmen, die keinen großen Kapazitätsbedarf haben, aber dennoch die häufig genutzten Funktionen der Serien 32 RB und 42 RB haben möchten. Kunden mit begrenztem Produktionsbedarf und -budget können damit trotzdem Teile optimal entgraten, verrunden und fertigstellen. Die 22 RB-Baureihe kann laut Hersteller schwere Aufgaben wie Schleifen und manuelles Kantenfräsen auf kostengünstige Weise automatisieren und so zur Prozessoptimierung beitragen.

Die Siemens-SPS und das HMI ermöglichen die automatische Einstellung von Prozess und Parametern. Darüber hinaus unterstützt die 22 RB-Serie den Einsatz von Cobots und kann in eine Smart Industry-Softwareplattform integriert werden. Die 22RB-Serie verfügt über eine Tischöffnung von 0 bis100mm, eine Transportgeschwindigkeit von 0,5 bis 8m /sec und eine Arbeitsbreite von 800 mm. Laut Hersteller überzeuge sie mit schnellem Werkzeugwechsel und niedrigen Energiekosten. WWD Metaal hat sich bewusst für eine kleine Maschine entschieden.  „Unsere Kunden sind meist kleine und mittelständische Unternehmen in den zentralen Niederlanden. Sie kommen mit kleineren Produkten und kleineren Serien. Eine zu große Maschine hätte nicht gepasst. Auch die Größe spielt eine Rolle. Wenn Sie eine Linie wie die unsere einrichten, ist es auch wichtig, dass Sie den Platz verwalten können. Jetzt ist die Timesavers mit dem Laserschneider auf einer Linie - vollkommen effizient. Diese neue Entwicklung von Timesavers bietet eine kompaktere Maschine, aber mit den Ergebnissen eines 'Big Boy'. Wir sehen, dass die Qualität hoch ist. Das muss so sein, denn wir müssen die Oberflächen perfekt machen. Der Anwender in der Lebensmittelindustrie darf sich seine Hände nicht verletzen. Das ist eine harte Anforderung. Mit diesem Konzept der Timesavers mit den rotierenden Bürsten ist das Produkt perfekt verarbeitet." Auch hier verweist Waelbers auf das Gesamtbild. "Im Gesamtbild ist es von großer Bedeutung, dass unsere Leute nicht mit einem Schleifer oder einer Feile arbeiten müssen." Für einen guten Fluss müssen die Teile vollständig entgratet werden. Der Arbeitsprozess bei WWD ist so strukturiert, dass der Laser durch den Arbeitsplaner gesteuert wird. Die Software kümmert sich um die Verschachtelung. Der Bediener legt dann die Platten auf den Laser. Nach dem Kommissionieren geht die Reise weiter durch die Timesavers-Entgratmaschine. Jedes Produkt durchläuft die Timesavers Maschine, um entgratet zu werden. "Wir haben diese Maschine jetzt seit drei Monaten und sie hilft uns sehr in Bezug auf den Durchsatz. Früher haben wir manchmal am Ende der Produktion festgestellt, dass ein Produkt nicht gut genug entgratet war. Das führte zu Verzögerungen in der Linie. Das gehört der Vergangenheit an."