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Foto: Schuler
Ralf Schweitzer spricht über eine vollständig digitalisierte 2.000-t-Servopresse, die in nur rund einem Jahr geliefert und in Betrieb genommen wurde.

Euroblech

Komplett digitalisierte Servopresse im Online-Seminar

Um digitale Lösungen für die Umformtechnik geht es in Online-Seminaren am 27. und 28. April. Auch eine voll digitalisierte 2.000-t-Servopresse wird gezeigt.

Schuler beteiligt sich an der ersten Euroblech „Digital Innovation Series“ vom 27. bis 28. April mit zwei Online-Seminaren  und stellt dabei neben Lösungen für eine durchgängige Material- und Teileverfolgung auch eine vollständig digitalisierte 2.000-t-Servopresse in den Fokus.

Interessierte können sich kostenlos für die Live-Präsentationen registrieren und im Anschluss Fragen stellen. Die Experten von Schuler stehen außerdem auf einem virtuellen Euroblech-Messestand für Gespräche bereit.

Durchgängige Material- und Teileverfolgung 

Im ersten Online-Seminar im Rahmen der Euroblech Digital Innovation Series 2021 zeigen Dr. Robert Vollmer von Schuler und Dr. Timo Böhm von Porsche, Projektleiter bei der Smart Press Shop GmbH & Co. KG, wie sich die Effizienz durch eine durchgängige Material- und Teileverfolgung steigern lässt. In ihrem Joint Venture Smart Press Shop integrieren Porsche und Schuler ein durchgängiges Track & Trace-System zur lückenlosen Verfolgung von Karosserieteilen.

Parallel zur Entwicklung der Maschinen-, Werkzeug- und Werkstofftechnik steigen die Qualitätsanforderungen an Außenhautteile stetig. Aufgrund der Umformgrenzen von Leichtbaumaterialien und der Konstruktion anspruchsvoller Bauteile sind die Prozessfenster zur Herstellung von Gutteilen oft sehr klein. Häufig führen Anfahreffekte bis zur kontinuierlichen Produktion, Schwankungen in der Materialqualität oder Toleranzen im Werkzeug zu Problemen und zur Produktion von Ausschussteilen.

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Foto: Schuler Dr. Robert Vollmer (rechts) und Dr. Timo Böhm zeigen, wie sich die Effizienz durch Material- und Teileverfolgung steigern lässt.

Vollständige Transparenz in der Produktion 

Die durchgängige Teileverfolgung im Presswerk mit Schuler Track & Trace schließt die Lücke zur vollständigen Transparenz in der Produktion. Jedes einzelne Teil erhält eine eindeutige Kennung und wird während des Produktionsprozesses verfolgt. Alle Daten und Informationen werden verknüpft und in einen Zusammenhang gestellt. Zu den durch automatische oder manuelle Kontrolleinrichtungen erfassten Daten gehören das verarbeitete Vormaterial (Coil), Mess- und Prozesswerte in der Platinenschneidanlage und der Pressenlinie sowie Qualitätsmerkmale.

Klassische Bauteilfehler reduzieren

Der daraus resultierende geschlossene Qualitätsregelkreis ermöglicht eine Optimierung der Produktion. Fehler können schneller erkannt und zielgerichtet beseitigt werden. Durch offene Schnittstellen zu MES-Systemen oder Cloud-Plattformen ist der Einsatz von künstlicher Intelligenz aus dem Bereich des maschinellen Lernens möglich, um die Produktion unterstützend zu überwachen und zu steuern. Auch wenn die Entwicklungen hier noch am Anfang stehen, werden bereits Ansätze verfolgt, das Nachölen von Platinen und die adaptive Steuerung des Ziehkissens zu optimieren, um klassische Bauteilfehler wie Risse zu reduzieren.

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Online-Seminar zeigt komplett digitalisierte 2.000-t-Servopresse

Im zweiten Online-Seminar spricht Ralf Schweitzer von Schuler über eine voll digitalisierte 2.000-t-Servopresse, die in der Rekordzeit von nur rund einem Jahr geliefert und in Betrieb genommen wurde.

Die mächtige Servo-Transferpresse verfügt gleich über mehrere Lösungen aus der Digital Suite des Herstellers. Diese ermöglichen nicht nur einen sicheren Betrieb der Presse und eine hohe Gesamtanlagen-Effektivität (Overall Equipment Efficiency, OEE) durch die Überwachung der Produktion und der Kühlkreisläufe, sondern erlauben auch den Zugriff auf Prozess- und Maschinendaten in Echtzeit – jederzeit und von überall aus.

Passende Software für einen wirtschaftlichen Betrieb

Zusätzlich lassen sich mit dem Schuler-System Visual Die Protection kostspielige Werkzeugschäden und teure Folgekosten vermeiden, indem die Störungsursache erkannt und die Presse angehalten wird, bevor ein Schaden entsteht.

Und mit der Offline-Programmier- und Simulationssoftware Digi Sim kann die Bewegung von Presse und Transfer vor der Werkzeug-Einrichtung optimiert werden. Dies ermöglicht eine sehr schnelle, kollisionsfreie und einfache Anpassung aller vorhandenen Werkzeuge für eine sichere Produktion.

Foto: PM Automotive

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Foto: Rainer Jensen / Euroblech

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